LAS MEJORES OPCIONES EN ROBOTS DE ACABADO DE SUPERFICIES DE PINTURA

Aquí están cinco de los más altos robots de pintura específicamente de Estados Unidos diseñados para el acabado de la superficie de grado profesional.

La mayoría de la gente no parece estar tratando de encontrar un beneficio inventivo una vez que estamos buscando un robot de pintura. Tendemos a desear simplemente un robot fiable que es fácil de programar y da a la nación norteamericana el final de la superficie que nos gustaría para nuestro producto.

¿Qué opciones necesitará un robot para el proceso de pintura?

Hay un par de características que son necesarias permanentemente pintura robot de calidad. Estas alteran el robot para pintar de forma rápida y flexible cualquier objeto con el mínimo de residuos.

Suficientes grados de libertad – Cuanto más DoF tenga un robot, más capaz será de acercarse a un propósito específico desde múltiples ángulos. Esto puede ser necesario porque la herramienta de pintura debe mantener una distancia precisa de la superficie para confirmar un trabajo de pintura estandarizado donde esté dentro del espacio de trabajo del robot.

Dispensador – El acabado comercial de cualquier herramienta de pintura. Convierte la pintura líquida en una ramita o niebla fina para su aplicación en la superficie de trabajo.

Bomba de pintura: transfiere pintura de un recipiente de almacenamiento a un instrumento de pintura.

Cambiador de color – Algunos robots de pintura le permiten cambiar entre colores de pintura totalmente diferentes rápidamente empleando un cambiador de color. El método de cambio fabricará algún desperdicio porque el color reciente tiene que ser expulsado del atomizador.

Muñecas huecas – Una característica del proceso de los sistemas robóticos dedicados a la pintura es que necesitan una muñeca hueca. Esto sugiere que los cables y los tubos de pintura pasarán por la muñeca, en lugar de por fuera de ella, y evita que se recubra de pintura.

A prueba de explosiones: operar con líquidos inflamables como la pintura supone un verdadero peligro de explosiones. Los robots dedicados a la pintura suelen estar diseñados a «prueba de explosiones» para confirmar que, si se produce una explosión, el robot va a ser capaz de resistirlo.

El ready2_spray de KUKA y Dürr

La empresa alemana Dürr es desde hace mucho tiempo líder del mercado de la industria del automóvil, proporcionando soluciones de pintura asociadas al ensamblaje. Hace unos años se asoció con el fabricante de autómatas KUKA para suministrar la solución ready2_spray.

La respuesta se basa en el robot AGILUS KR 10 R1100 de KUKA y proporciona todos los elementos necesarios para un robot de pintura.

PaintMate de FANUC

Otra estrella del mundo de la IA, la solución dedicada a la pintura de FANUC es la serie PaintMate. Al igual que las soluciones mencionadas anteriormente, es a prueba de explosiones mediante el cumplimiento de la directiva ATEX para instrumentos que operan en un entorno explosivo.

FlexPainter de RPA-ABB

ABB fue el pionero en el enfoque de los robots de pintura a finales de la década de 1960. Su robot de pintura más reciente, el FlexPainter, sigue presentándose con su nuevo dispensador ABB Ability Connected, el «primer sistema de pintura robótica digital para automóviles del mundo».

Pintura robotizada de Kawasaki

Kawasaki ofrece su propia solución de pintura robótica con el apoyo de sus robots de la serie K. Como todos los robots de esta lista, están disponibles con una serie de periféricos que mejoran la experiencia de pintura y, lo que es más importante, se adaptan al entorno controlado de una cabina de pintura.

Serie MPX/MPO de Yaskawa

Yaskawa ofrece sus robots de la serie Motoman MPX/MPO, diseñados para tareas de pintura.

Al igual que los robots alternativos enumerados aquí, estos Motoman se montan durante una forma de configuraciones que permiten una mayor flexibilidad dentro de la tarea de pintura.

Robots de pintura Stäubli

Las soluciones de pintura de Stäubli se basan principalmente en varios de sus robots Texas y RX. Los parámetros del método se controlan a través del software PaintiXen de la empresa, que controla los parámetros como el caudal, la atomización y la carga eléctrica.

Una manera de programar una herramienta robótica para  pintura

Con todos los robots de la lista, las opciones de programación por defecto son a través del teach pendant o el lenguaje de programación del fabricante. Cada uno es una forma ardua de programar un robot.

Sin embargo, con la programación fuera de línea, programará las trayectorias de pintura en minutos.

Caso Estudio: ASHEN CABIN EL PROTOTIPO EXPERIMENTAL DE HANNA PARA LA IMPRESIÓN 3D Y LA ROBÓTICA

La oficina de HANNAH, apoyada por Leslie Lok y Sasa Zivkovic, desarrollaron una aplicación de diseño y análisis con sede en EE.UU. donde han experimentando con el estilo digital y las técnicas de fabricación a partir de pieza de mobiliario para el urbanismo. Leslie y Sasa dirigen un estudio con la atención en el diseño innovador, en la facultad universitaria de Arquitectura, Arte y Planificación,, donde la tecnología juega un papel vital en su trabajo, combinado con un estudio puntiagudo de los materiales, las nuevas aplicaciones, y las técnicas de construcción, lo que lleva a proyectos muy inventivos.

The Ash Shack, un prototipo construido por robot e impreso en 3D en el estado de Nueva York, es uno de sus proyectos más recientes. La singularidad del proyecto radica en el uso de la madera de fresno, la problemática radica que su abundancia se asocia en la cuestión ambiental de la zona, ya que tiene sólo unas pocas aplicaciones reutilizables en el momento. El empleo de la tecnología avanzada y personalizada aplicada durante este proyecto ha permitido la reutilización de este material, que combinado con una estructura superpuesta de hormigón escrito en 3D, dio lugar a un caso de estudio en el largo plazo de la construcción de la propiedad. La estética final de la cabina, por otro lado, sigue siendo natural y rigurosa, integrándose a la perfección con su entorno, a pesar de su construcción moderna.

Leslie Associate in Nursingd Sasa, habla del centro de trabajo HANNAH nos cuenta más sobre este proyecto y su tecnica

HO: En HANNAH, nuestro método es deliberadamente híbrido y existe una gran retroalimentación entre las tecnologías, las estrategias de estilo, los materiales y las herramientas de producción. Tendemos a trabajar al mismo tiempo con bocetos, modelos 3D, modelos físicos, prototipos totales y simulaciones digitales. Cada estilo de funcionamiento tiene su propio conjunto de ventajas e inconvenientes. Juntos, los distintos modos de trabajo tienden a decirse unos a otros, y a la vez nos informan.

HO: Nuestras obras representan una interacción entre los procesos ascendentes que se derivan de las tecnologías de fabricación digital y los procesos descendentes que se derivan de nuestros propios prejuicios estilísticos y de las necesidades de estudio de un proyecto. Por un lado, queremos jugar con los principios y las limitaciones de la fabricación y que abrazamos firmemente las lógicas de fabricación ascendentes que se extraen de los procesos digitales.

HO: Para los componentes de hormigón impresos en 3D de la cabina, utilizamos la impresora 3D autoconstruida de Cornell RCL, conocida como Deadalus. Sasa diseñó y creó la impresora junto con sus estudiantes en 2016 y que HANNAH cambió en 2018 para ampliar el tamaño general de la impresora a 9x18x9 pies. Para la parte de madera de fresno del edificio, tenemos una tendencia a utilizar un KUKA KR200/2 reciente de 15 años que RCL compró en eBay por 8.000 dólares. El golem de KUKA fue hackeado y equipado con una sierra de cinta de gran tamaño con el fin de que sea apropiado para numerosos tipos de fabricación de madera robótica. La cabina fue diseñada y proyectada por HANNAH, con el apoyo de Cornell RCL. Tenemos tendencia a utilizar odd-toed ungulate para el modelado digital y Grasshopper con el plugin KUKA|prc para manejar el robot.

HO: En el caso de la cabaña Ashen, la naturaleza bruta de los materiales podría ser una manifestación pragmática de los procesos de fabricación y del material utilizado. Tendemos a abrazar la naturaleza amueblada y estriada del hormigón impreso en 3D, con todas sus imperfecciones. Las líneas horizontales no son más que el resultado del proceso de fabricación, al igual que los patrones resultantes del hormigón conformado.

Para la envolvente de madera, hemos adoptado un enfoque idéntico. La envolvente está construida con madera de árboles afectados por el barrenador esmeralda del fresno, que amenaza con erradicar miles de millones de fresnos en América del Norte. Las patas y la base impresas en 3D, por ejemplo, se categorizan como elementos individuales a lo largo de la losa de conexión, que rompe la cantidad de hormigón y enfatiza una transición de los sistemas horizontales a los verticales: todo el hormigón está estriado horizontalmente, por lógica de desarrollo de la impresión 3D, mientras que la madera está estriada verticalmente, para hacer la diferenciación entre los sistemas, haciendo referencia a las antiguas técnicas de construcción de graneros en la zona. Por separado, los sistemas expresan la lógica tectónica con otros matices. La ornamentación del suelo de hormigón impreso en 3D, por ejemplo, es otro resultado directo y expresión del proceso de fabricación. En la fachada de madera, por ejemplo, la superficie de la puerta se desprende suavemente hacia fuera para formar un pomo de gran tamaño. Además de la mayoría de los sistemas, la madera de fresno y el hormigón impreso en 3D, tendemos a utilizar también materiales «normales» como el laminado para los marcos negros de las ventanas o las viguetas de madera para el techo de superficie dominada.

HO: en el desarrollo de la cabaña de fresno se utilizaron diez fresnos infestados por el BEF con sus geometrías naturales. Tendemos a utilizar una sección transversal de fresnos típicos del bosque Cornell Arnot, algunos de los cuales tendemos a arrancar rectos y otros curvados. Nuestro equipo de análisis utilizó escáneres de mano para obtener una versión digital de todos los troncos, con la que se acostumbraba a calibrar nuestros estilos iniciales apoyados en los materiales y geometrías obtenibles. Una vez completado este primer método de estilo, utilizamos el escaneado 3D para indexar los troncos que se montaron delante del gólem para su fabricación. Al ser escaneados en 3D en su lugar, ajustamos la trayectoria del implemento de corte para el robot, haciendo coincidir el modelo digital con la realidad física. El escaneado en 3D permite a U.S.A. cortar con exactitud y método las geometrías irregulares de los troncos con equipos robóticos.

EL IMPORTANTE TRABAJO COLABORATIVO HUMANOS – ROBOTS

La aparición de la pandemia del Covid ha puesto patas arriba las economías de todo el mundo, ahogando su tejido empresarial y con ello, dejando a un enorme número de trabajadores en un conflicto, es una realidad de tal magnitud, que ha provocado, igualmente, que las ecuaciones para ajustarse a esta nueva circunstancia soporten un incremento de velocidad constreñido en el tiempo. La robotización, cosmovisión del giro innovador y secuela del avance moderno, estará de ahora en adelante significativamente más presente en las organizaciones, provocando una nivelación de la mano de obra entre hombres y máquinas. Así se desprende del último estudio del Foro Económico Mundial (FEM), que advierte que, como consecuencia de la inesperada irrupción del Coronavirus y la subsiguiente recesión general de las naciones, para 2025 -en sólo cinco años-, el reparto de tareas será a medias entre personas y robots, lo que podría provocar un aumento del desequilibrio.

Las aplicaciones orientadas a la comunidad y los robots que trabajan cerca de las personas es algo excepcionalmente significativo, sobre todo en el espacio de las coordinaciones, donde los robots probablemente no tendrán la capacidad de hacer todo lo que puede hacer un humano.

Sin embargo, cooperando, ambos pueden hacer frente a un problema. Hay una tonelada de requisitos para acabar garantizando que los robots mecánicos que se mueven a altas velocidades y con cargas sustanciales puedan trabajar con seguridad cerca de las personas.

Hay una norma para la velocidad y la comprobación de la partición, sin embargo, explícitamente, los robots deben tener la opción de ver precisamente dónde está el humano en algún momento aleatorio y tener la opción de diseñar alrededor del humano si éste entra en el espacio de trabajo del robot.

Detenerse cada vez que un humano está cerca de un robot no es nada increíble, ya que el robot nunca se moverá adecuadamente. En el caso de que trabajé íntimamente con el humano y se mueva de forma poco habitual, las velocidades dificultará el rendimiento del marco.

Así que tener la opción de, continuamente, ajustarse a donde está un humano y planear alrededor del humano, ofreciendo continuamente la necesidad del humano y la seguridad, es lo principal que debe ser llevado a cabo para las aplicaciones genuinas orientadas a la comunidad en los Estados Unidos hoy en día.»

ACTIVNAV AHORA CUENTA CON UNA SERIE DE PROVEEDORES PARA TRABAJO DE CARGA GRACIAS A UNIVERSAL ROBOTS

Universal Robots ha hecho una lista de los nuevos integradores que ayudaras con soluciones para su línea flexible de carga para maquinas ActiNav, lo que le permitirá enfrentar de mejor manera la demanda de este sistema.

Este sistema presenta una serie de soluciones a los problemas que se presentan en las líneas de picking no estructurado evitando de programaciones adicionales que se requiere para cerrar el espacio entre el picking y place por ejemplo. Esto gracias a que el sistema ActivNav fusiona el control autónomo de movimiento, los cobots, sistemas de visión y sensores de kit de aplicación perfeccionado.

Para poner en marcha la soluciones de carga en máquinas de las siguientes generaciones, Universal robots ha realizado estudios y ha creado una selección de integradores de los EEUU lo que ayudará a los diferentes productores a agregar el Activan en sus celdas de mecanizado.

Eckhart (Michigan), Integró Technologies (Carolina del Norte), Soluciones de tecnología de producción del suroeste (Texas) y Cross Company (Carolina del Norte) Son los integradores que ha seleccionado Universal Robots para estas soluciones y que esperan tener la aprobación como proveedores de soluciones de ActivNav antes de final de 2021.

Para seleccionar nuestros integradores nos basamos en la experiencia y visión en robótica que tenía cada uno de ellos y en el valor superior, tiempos y presupuestos que manejan para sus clientes” Argumenta Bryan Bird, Director de ventas de Norteamerica Universal Robots.

Los clientes de estos integradores tienen la ventaja de poder realizar pruebas conceptuales dentro de las instalaciones de estos gracias a las áreas de demostración con las que cuentan. Eckhart, el primer proveedor establecido de soluciones ActiNav espera poder aportar a sus clientes en eficiencia, periodos de actividad, y calidad en las máquinas y piensa establecer mayor grado de expectativa de operación futura en cuanto a sistemas inteligentes se refiere.

ActivNav ya cuenta con muchos clientes en América del norte, los cuales intentaban encontrar una solución fácil a un problema difícil.

En Flywheel Supply uno de los clientes de ActivNav, el robot cobot UR5 recoge piezas de un contenedor profundo y las coloca en las mordazas de una máquina que registra múltiples estaciones para realizar tareas como taladrar, achaflanado y roscado.

Se han beneficiado ya que este sistema puede identificar el cambio de piezas que se realizan en un contenedor, en el momento que el contenedor empiece a vaciarse, pasa una persona e introduce más piezas, el robot seguirá trabajando sin necesidad de una nuevo reinicio o una nueva calibración.

ROBOTS INDUSTRIALES Y SU FUNCIONAMIENTO CERCA DE LOS HUMANOS

En la industria actual hay más de 2 millones de robots industriales se requiere que los procesos sean más rápidos y poderosos especialmente al integrar robots industriales.

La mayoría de los robots industriales en las fábricas trabajan bajo vallas de seguridad para poder desempeñar tareas repetitivas

La startup Veo Robotics Inc. Con sede en Waltham, Massachusetts, entiende el concepto, esta empresa desarrolló una tecnología de sensores que permitirán a los robots industriales operar de forma segura junto a los humanos. La tecnología patentada de Veo emplea “sensores lidar” para generar mapas en tiempo real de entornos de trabajo industriales, lo que permite a los robots reducir la velocidad o detenerse por completo cuando los trabajadores humanos se acercan demasiado.

La invención se puede utilizar para que los robots presenten piezas al personal humano, para cargar y descargar piezas, accesorios y para paletizar.

La incorporación de sensores de fuerza en las extremidades de los automóviles es un método para evitar que pasen por encima de las barreras, pero el mismo equipo que mantiene los robots seguros a menudo las vuelve vulnerables.

El sistema que Veo Robotics presentó es un sistema de seguridad Veo FreeMove® un dispositivo de protección de vanguardia para la comunicación entre humanos y robots en celdas de trabajo comerciales. El dispositivo rastrea las células de trabajo en 3D y emplea un monitoreo dinámico de velocidad y separación según lo especificado por ISO 10218-2: 2011 e ISO / TS 15066: 2016, lo que permite un contacto saludable entre humanos y robots.

La visión por computadora permite a los robots ingresar a estructuras más complejas sin perder su capacidad.

Reduce el gasto y la dificultad de construir y combinar celdas de trabajo de colaboración humano-robot.

Reduce el gasto y la dificultad de construir y combinar celdas de trabajo de colaboración humano-robot.

Aumenta la eficiencia al reducir el tiempo de inactividad y optimizar el uso de humanos y robots.

Reduce el gasto y la dificultad de construir y combinar celdas de trabajo de colaboración humano-robot.

Aumenta la eficiencia al reducir el tiempo de inactividad y optimizar el trabajo de humanos y robots.

Aumenta la protección al rastrear toda la celda de trabajo en 3D, lo que significa que el robot trabaja de forma segura en cualquier situación.

Este tipo de sensores de fuerza permiten un desempeño laboral más productivo y flexible.

Veo Robotics trabaja en colaboración con los mayores fabricantes de robots del mundo Fanuc Corp., Yaskawa Electric Corp. y Kuka AG.

YASKAWA Y REALTIME ROBOTICS COOPERAN EN UNA NUEVA SOLUCIÓN PARA EL CONTROL DE MOVIMIENTO

Yaskawa se asoció con Realtime Robotics. Yaskawa está utilizando la tecnología de planificación de movimiento de Realtime Robotics para desarrollar una variedad de aplicaciones de manipulación y cumplimiento de materiales, como el picking de piezas y el paletizado de cajas mixtas. La tecnología de Realtime, Brindan a las celdas robóticas una implementación y uso eficiente. Según Yaskawa.

Cada celda contiene dos robots Motoman-GP180 con sistemas de control YRC1000, pinzas servo, transportadores de rodillos y vallas de seguridad, así como la solución de planificación de movimiento de Realtime.

Las empresas afirman que su arquitectura colaborativa de múltiples robots permite un proceso de implementación más eficiente al eliminar la necesidad de programar zonas de interferencia. Esto da como resultado huellas más pequeñas y mayores resultados para las celdas de trabajo robóticas.

El fundador y jefe de robótica de Realtime, George Konidaris, me dijo que planificar el movimiento en tiempo real es fundamental para una autonomía segura, pero los algoritmos eran demasiado lentos. Aunque los avances fundamentales en movimiento comenzaron en 1979 con un artículo del MIT, la robótica industrial se había mantenido prácticamente sin cambios durante los 40 años anteriores.

Descubrimos cómo acelerar los procesos que requieren mucho tiempo en la Universidad de Duke. Necesitábamos un enorme paralelismo, agregó, porque los algoritmos de planificación del movimiento eran buenos pero secuenciales. Ahora que los robots pueden adaptarse a los espacios de trabajo cambiantes, hemos descubierto lo que puede hacer con ellos.

El director de aplicaciones y ventas de Yaskawa Nordic, Lee Moulder, declaró.” Estamos entusiasmados de seguir desarrollando y ampliando nuestra tecnología de control industrial. La relación de Realtime integra el control de lógica, movimiento y robótica con soluciones para aplicaciones de la Industria 4.0.”.

ABB FLEXPICKER EN LA PRODUCCIÓN DE PASTELES DELICATO

Dado que la situación de la pandemia, nos ha llevado a adaptarnos a nuevos cambios también lo ha hecho la industria de alimentos y bebidas. Muchas empresas han querido dar un paso más y llevar su producción a otro nivel, y por supuesto mantenerse activas en el mercado.

Este es un ejemplo actual. Delicato con más de 70 años de experiencia como el mayor productor de productos de pastelería de la región nórdica. Se ha unido al uso de las nuevas tecnologías.

¿Cual es el objetivo de Delicato?

Delicato decidió invertir en cuatro robots ABB FlexPicker IRB360. Buscando la manera de aumentar la producción y las ganancias, Además de lograr reducir la presión sobre sus empleados con los procesos rutinarios que podrían afectar su salud y seguridad.

El Director de Producción de Delicato, Anders Jaresjö, «Había que mejorar la rentabilidad de la línea de pastelería Delicato y también tener en cuenta que la línea implicaba algunas actividades muy repetitivas que ponían en riesgo la salud de nuestros empleados«.

La incorporación de los robots de alta velocidad ABB FlexPicker IRB360 cumplirían con la función colocar y empacar pasteles. La solución robótica fue diseñada por el integrador de sistemas Evomatic cubriendo La necesidad de Delicato de eficiencia, manejo del producto y eliminación de tareas rutinarias.

Se usó el sistema de visión PickMaster de ABB de esta forma los robots tomaban el producto de la banda transportadora para colocarlas en los paquetes a un alto nivel de velocidad, posteriormente es llevado a un segundo empaque y hasta un tercero para distribuirlo a los diferentes clientes.

Jaresjö comentó. «El desafío era administrar nuestros productos de manera confiable. Se necesita un alto nivel de precisión para recoger las bolas Delicato de la línea de producción y colocarlas en su empaque unitario, sin afectar la producción, y posteriormente en paquetes. Por lo tanto, el diseño de las pinzas y el software fue una parte importante de la solución «.

Logrando que sus empleados realicen otras tareas separándose de las tareas monótonas desarrollando sus capacidades en otros procesos. La higienización y la habilidad de aumentar la producción también se han mejorado para satisfacer la creciente demanda.

Con el uso de los robot FlexPicker de ABB para manejar los procesos de recolección y empaque promueve la automatización en la productividad de las panaderías, obteniendo como beneficios como la reducción del un 40% aproximadamente en el el costo de mano de obra del personal de la línea productiva, flexibilidad para futuros aumentos de capacidad, Eliminación de procesos rutinarios, cubrimiento en los altos estándares de higiene, fácil mantenimiento y mínimos riesgos de lesiones al operario.

Jaresjö comentó. «Hemos mejorado el ambiente de trabajo para nuestros empleados, al tiempo que ganado mayor disponibilidad y menores costos de producción integrando la solución de ABB. Además, al utilizar las últimas tecnologías de producción, nos hemos convertido en un empleador más atractivo».

Delicato planea seguir invirtiendo en desarrollo de sus líneas productivas con nuevas tecnologías, y aprovechando las nuevas oportunidades de negocio.

MOLDEO ROBÓTICO CON ROBOMOLD PLASTIC SOLUTIONS

En la industria de procesamiento de plásticos, la robótica se usa ampliamente, por lo que los robots se pueden encontrar en casi todos los campos. El área de producción de autopartes será el desarrollo y la demanda de baterías más complejas, incluidas las baterías de múltiples robots, pero otras áreas como el empaque también siguen importantes tendencias de desarrollo.

Robomold Plastic Solutions anunció que ha cooperado con AMS, líder en el campo de los robots automatizados, para convertirse en el proveedor exclusivo de funciones de moldeo de robots de plástico en América del Norte.

Robomold Plastic Solutions, es una subsidiaria de Gemini Inc. Ubicada en Canon Falls, Minnesota Proporciona una solución de fabricación total para piezas, componentes y conjuntos de plástico complejos y de alto valor a través de un conjunto de tecnologías de termo-formado y roto-moldeo. La tecnología patentada de roto-moldeo robótico de la compañía proporciona soluciones técnicas avanzadas para cumplir con requisitos especiales, incluida la producción confiable de piezas y soluciones altamente repetibles y de alta tolerancia para un rendimiento mejorado.

El moldeo robótico de plástico puede proporcionar un control de material y calor de alta precisión, de modo que el diseño de la pieza se beneficia de la reducción del consumo de material y del peso del producto terminado sin sacrificar la resistencia ni la durabilidad. La delaminación en molde de diferentes compuestos y recubrimientos puede mejorar el rendimiento técnico de los diseños más complejos y de gran importancia.

Robomold Plastic Solutions proporciona ingeniería de productos, herramientas y soporte de pruebas de acuerdo con los estándares de calidad de la industria más exigentes (incluidas Mil Spec 810, Mil Spec 648 e IPX).

Está certificado por ITAR y se fabrica con la más alta tolerancia para clientes, desde militares hasta OEM industriales y comerciales.

Dan Sauber, Gerente de Producto de Robomold Plastic Solutions, comentó:

“Robomold

 Plastic Solutions es un socio de fabricación excepcionalmente calificado con capacidades en diseño de piezas y herramientas, producción y modificaciones de valor agregado, y pruebas y certificaciones finales”.

“La adición de moldes robóticos fomenta nuestra capacidad de hacer realidad los diseños de plástico moldeado más complejos”.

 

La industria del plástico también enfrenta la necesidad de reducir costos y aumentar la producción. La  forma más rentable de aumentar la rentabilidad  es la integración de robots industriales.

Para la aplicación de moldeo de inyección la incorporación de robots ofrece una gran versatilidad y flexibilidad.

Las innovaciones en soluciones automatizadas están ayudando a los fabricantes a ahorrar espacio, aumentar la producción y reducir los costes.

¿QUE OPINAS DE LA IDEA DE UN MASAJE HECHO POR UN ASISTENTE ROBÓTICO?

La empresa francesa Capsix Robotics e investigadores de la Universidad de Plymouth en el Reino Unido desarrollaron robots masajistas que ayudan a las personas a realizar terapias de masajes

El brazo robótico modelo Capsix está equipado con sensores y una cámara que lo guían a lo largo de las curvas del cuerpo del paciente. A medida que aplica presión, sigue las pautas proporcionadas por fisioterapeutas profesionales para garantizar que se utilicen las técnicas de masaje adecuadas.

El masaje inicia al presionar un botón en el control remoto. Se puede interrumpir en cualquier momento y la presión se puede ajustar durante el masaje.

El robot elegido para esta innovación de masaje automatizado es el El robot de masaje iYU trabaja con el robot colaborativo KUKA LBR iiwa, que es más compacto y se puede programar para realizar las acciones exactas que entrena para él. Este método puede ser más personalizado

François Eyssautier fundador de Capsix Robotics, comenta: En 2016, la empresa tenía como objetivo demostrar que automatizar este proceso con un robot podría cumplir con la destreza para realizar una masaje como lo haría un fisioterapeuta . “Para ello, KUKA nos proporcionó un robot para evaluar durante un año. Durante un curso de formación especial, adquirimos un conocimiento profundo del robot y sus capacidades.

Eyssautier enfatizó: “LBR Med juega un papel indispensable en este sentido, porque puede implementar varios procedimientos de masaje de manera segura y flexible”.

Para el 2018 se logró obtener un producto que ofrece un masaje de alta sensibilidad que aplica la presión exacta en los puntos adecuados y de manera muy segura.

A principios de 2019 se realizaron las primeras pruebas en la empresa de telecomunicaciones de Francia en París, donde tuvo un impacto positivo, con un tiempo estimado de 30 minutos donde se completaba la sesión y un gran porcentaje de los empleados confirmaron que ayuda a reducir la tensión y el estrés.

A futuro tendremos un asistente robótico que nos ofrecerá un momento de relajación con solo tocar un botón.

MAMBO LA EMBARCACIÓN IMPRESA EN 3D CON SISTEMAS ROBÓTICOS

La innovación de la tecnología ha llevado a la empresa emergente «Moi Composites» junto con la colaboración de Autodesk, Owens Corning, Osculati, Cat Marine, Mercury Marine, Micad y UCINA. para superar un desafío con la elaboración de la embarcación de fibra de vidrio impresa en 3D MAMBO (Motor Additive Manufacturing Boat). La innovadora fabricación aditiva de motores marinos se fabrica con materiales termoendurecibles de fibra de vidrio continua para formar un trimarán con un casco azul brillante.

Las ventajas de usar nueva tecnología en este proyecto como la impresión 3D y la fabricación aditiva permitió ejecutar en un menor tiempo el desarrollo del proyecto,ahorro de costes, flexibilidad y creatividad del mismo comparado con métodos tradicionales.

MAMBO utiliza la tecnología de impresión 3D patentada de Moi «Fabricación continua de fibra (CFM)» para la impresión 3D, lo que significa que es considerablemente sólida fuerte y ligera. CFM consiste en la producción de algoritmos de generación que son enviados a los robots de alta precisión de KUKA Quantec para que tengan ascenso y alto rendimiento mecánico en piezas impresas en 3D.

El robot coloca las fibras con resina termoendurecible para aumentar la eficiencia de la fabricación de piezas y modelos que tienen características similares a las fibras de vidrio que se transmite en una dirección determinada. El producto final elaborado no requiere modelos, moldes o kits de herramientas.

La embarcación tridimensional cuenta con medidas de 6,5 metros de largo, 2,5 metros de ancho y 800 kg de peso en seco. También incluye asientos de cuero de lujo, un sistema de navegación funcional, suelo de corcho y un motor de 115 CV. El casco del barco está hecho de un diseño de triciclo invertido. Las piezas grandes se imprimen y luego se unen en una «estructura sándwich», eliminando así cualquier separación entre el casco y la cubierta.

Gabriele Natale, CEO y cofundador de Moi Composites comentó. “Participamos en el salón náutico de Génova en 2017, y fue durante este evento que se nos ocurrió la idea de hacer MAMBO. Primero vimos el proyecto tomar forma, luego le dimos vida y finalmente MAMBO llegó hoy al mar».

También comentó que usamos botes de impresión 3D para mejorar el concepto de personalización creando y adaptándonos al diseño único de la mente del propietario, para que todos tengan la oportunidad de comprender y experimentar el océano a su manera. Sin el apoyo de nuestros socios, nada de esto sucedería y ellos creyeron en este magnífico proyecto.