La empresa declaró que el brazo robótico SWIFTI CRB 1300 cubre el vacío existente entre la robótica industrial y la robótica colaborativa, y ABB lo dio a conocer. El SWIFTI CRB 1300 se puede utilizar para una serie de aplicaciones de fabricación y manipulación de productos, incluyendo pick-and-place, atornillado y paletizado, con una capacidad de carga útil de hasta 11 kg (24,3 lb).

El software de seguridad colaborativa SafeMove de ABB se combina con un escáner láser de seguridad en el SWIFTI CRB 1300. Estas soluciones permiten una cooperación segura sin ocupar espacio ni gastar dinero en vallas u otros obstáculos físicos. El software SafeMove de ABB ralentizará o detendrá automáticamente el robot si detecta a un trabajador dentro del área operativa de SWIFTI. Una vez que el área de trabajo esté limpia, el trabajador reanudará el movimiento a toda velocidad para obtener la máxima productividad. Cuando se alejen, el movimiento volverá a activarse

Una luz de estado de interacción incorporada proporciona un indicador visible del estado del cobot mientras un trabajador está presente en el área de trabajo como un nivel adicional de seguridad. El controlador OmniCore C90XT de ABB controla el robot.

Guiando físicamente al robot a través de un procedimiento (programación lead-through) o utilizando el nuevo software Wizard Easy Programming de ABB, los usuarios pueden configurar el robot. Los principiantes en robótica pueden programar con Wizard Easy Programming, que se basa en bloques gráficos sencillos.

El GoFa CRB 15000, los robots YuMi de brazo único y doble, y el robot colaborativo industrial SWIFTI CRB 1100 con pesos de hasta 4 kg están disponibles además de una cartera de cobot más amplia que abarca cargas útiles de 0,5 kg a 11 kg.

La función habilitada para la nube se ha añadido recientemente a RobotStudio, el software de simulación y programación de robots de ABB. Individuos y equipos pueden colaborar en diseños de celdas robóticas en tiempo real utilizando cualquier dispositivo y en cualquier lugar gracias al nuevo RobotStudio Cloud.

El SWIFTI CRB 1300 también cuenta con las siguientes características que facilitan su manejo a los no profesionales de la robótica y permiten un despliegue seguro junto a los empleados.

• Con tres opciones diferentes de carga útil: 7, 10 y 11 kilogramos cada una pesan 15,4 libras (24,3 lb)
• Alcance de 900 mm (35,4 pulgadas) a 1400 mm (55,1 pulgadas)
• Variante IP67 útil para zonas con mucha humedad y polvo
• 6,2 m/s (20,3 pies/seg) como velocidad máxima
• Una repetibilidad de 0,0004′′ (0,01 mm)

Dos celdas automatizadas de KUKA Robotics se llevaron a The Vision Show; donde expusieron con una la movilidad automática y la otra se utilizará para la recogida de contenedores. El público pudo observar  una solución robótica transportable creada en colaboración con los mayores fabricantes de semiconductores del mundo. También podrán ver una célula robótica equipada con un robot KUKA KR 10 CYBERTECH Nano y un sistema de visión Roboception.

El sistema robótico móvil de wafer-handling de KUKA, el primero de su clase, para la colaboración entre personas y máquinas, ofrece una solución perfecta para la transferencia de material de cajas de wafer de 200 mm o 300 mm y cajas SMIF, así como para la carga y descarga de máquinas de casetes abiertas. Para crear el sistema se ha montado un robot KUKA LBR iiwa 14 R820 CR sobre una plataforma móvil automatizada KMP 200 CR. Tanto el robot como la plataforma transportable cuentan con la clase de sala limpia ISO 3 y con las más modernas características de seguridad y navegación. Con un único controlador para el robot, la plataforma y la navegación, así como un único software para los tres, el sistema está totalmente integrado para su simplicidad y uso.

La celda de picking, que utiliza el robot de seis ejes KUKA KR 10 CYBERTECH Nano, incrementa el rendimiento, reduce los tiempos de ciclo y aumenta la producción. Además, reduce la tasa de errores y agiliza los procedimientos. El sistema de visión Roboception dirige al robot mientras selecciona, recoge y coloca los objetos. El robot determina qué objetos debe recoger y determina los mejores patrones de movimiento para evitar colisiones.

Los robots KUKA KR CYBERTECH Nano tienen una flexibilidad máxima y una repetibilidad de 0,04 mm. Se montan en cualquier posición de instalación. Estos robots, que tienen las muñecas en línea más pequeñas de su clase, permiten realizar tareas en lugares inaccesibles para otros robots. También ofrecen el máximo rendimiento con formas menos molestas, lo que libera espacios de trabajo a los que antes no se podía acceder. Gracias a su enorme espacio de trabajo trasero y a su largo alcance hacia abajo, son capaces de recorrer grandes distancias. Los robots de la serie CYBERTECH Nano pueden utilizarse en entornos severos o húmedos y están protegidos contra descargas electrostáticas (ESD) incontroladas.

Las soluciones de automatización que KUKA expondrá en The Visión Show, al igual que todas las soluciones de automatización de la empresa, cuentan con el apoyo del servicio y la asistencia de KUKA en materia de formación, ingeniería y simulación de sistemas completos, piezas de repuesto de fácil acceso, reacondicionamiento de robots.

Los sistemas de imagen y visión artificial mejoran el nivel de productividad en las diferentes industrias.

La Visión Show es la mejor feria y conferencia de Norteamérica. Presentará los productos más recientes, ofrecerá a los asistentes la oportunidad de establecer contactos con las principales empresas y ofrecerá sesiones educativas dirigidas por destacados expertos en la materia.

La Universidad Tecnológica de Graz (TU Graz), en Austria, está trabajando en un proyecto que investiga el desarrollo de piezas de hormigón impresas en 3D para la construcción. El proyecto de fabricación aditiva de elementos de hormigón mediante robots (COEBRO) está investigando la eficiencia de los recursos en el uso del hormigón con la impresión 3D.

Un equipo multidisciplinar de arquitectos, ingenieros y tecnólogos de materiales colabora en el proyecto COEBRO, fundado en 2015. La investigación ha sido llevada a cabo en colaboración con los socios científicos y empresariales de la TU Graz por miembros del Instituto de Diseño Estructural.

El organismo nacional austriaco de financiación de la investigación y el desarrollo industrial, la Agencia Austriaca de Fomento de la Investigación (FFG), apoya la iniciativa. El programa Bridge de FFG, una red financiera que pretende llevar a cabo investigaciones en colaboración con universidades y empresas de los sectores industrial y científico, se encarga especialmente de facilitar fondos para el proyecto COEBRO.

Junto con Bernhard Freytag, del Laboratorio de Ingeniería Estructural, y Viet Tue Nguyen, del Instituto de Hormigón Estructural, Stefan Peters y Andreas Trummer, del Instituto de Diseño Estructural, están a cargo del proyecto COEBRO. La empresa sueco-suiza de tecnología y robótica ABB, el proveedor de maquinaria HAGE, el fabricante de productos químicos Sika, el fabricante de encofrados y andamios PERI y el especialista en prefabricados Kirchdorfer participan en el proyecto.

El equipo de COEBRO quiere utilizar la impresión 3D para acelerar la fabricación de componentes prefabricados de hormigón. En la actualidad, el hormigón se moldea mediante encofrados en el proceso de fabricación convencional basado en la tecnología de colada. Para la construcción de esta tecnología se utilizan combustibles fósiles básicos como el carbón y el petróleo.

Un equipo de robotistas ha desarrollado una impresora 3D que puede producir piezas de hormigón a partir de un modelo digital, un enfoque de construcción totalmente «libre de formas». El proyecto COEBRO tiene como objetivo reducir la cantidad de hormigón necesaria para la construcción de edificios, manteniendo las mismas cualidades de robustez producidas por la tecnología de colada tradicional.

The printing team after the successful printing of the prototype. Photo via TU Graz.

El equipo de COEBRO creó con éxito dos componentes prefabricados de hormigón utilizando su impresora 3D como prueba tecnológica. El diseño de una sección se inspiró en un elemento del techo que se encuentra en muchas estructuras europeas, mientras que el diseño de la otra parte se inspiró en una fachada de casa más intrincada que era demasiado compleja para la tecnología de fundición.

Aprovechar la impresión 3D Antes de la fabricación, había que examinar los movimientos del robot acoplado a la impresora 3D. El ingeniero Chris Peters explica: “si tengo un encofrado con una forma determinada, todo lo que tengo que hacer es volcar el hormigón en él, y todo funcionará”. Antes de la fabricación, las dos piezas impresas en 3D tuvieron que ser investigadas a fondo para determinar los posibles ahorros.

Los especialistas que trabajan en el proyecto COEBRO coinciden en que pasará algún tiempo antes de que las impresoras 3D de hormigón puedan construir casas prefabricadas completas. Pero se prevé que entre tres y cinco años después de la finalización de este proyecto, el sector de la construcción podrá empezar a utilizar la tecnología de forma práctica.

Universal Robots ha presentado un nuevo cobot con una carga de 20 kg en la feria Automática de Múnich. El nuevo diseño, conocido como UR20, tiene una estética completamente nueva. El cobot podrá manejar pesos más pesados de hasta 20 kg gracias a su diseño de articulación inspeccionado.

UR ha aumentado los ingresos en un 41 % en 2021 a $311 millones, UR produjo $85 millones en el primer trimestre de 2022, marcando un récord trimestral. Y se espera un gran avance con este nuevo modelo.

El UR20 tiene un alcance de 1.750 milímetros y puede operar hasta la altura total de un europalé típico. Al lograr una automatización perfecta y permitir una mayor flexibilidad a las líneas de producción debida a su menor tamaño, las cualidades del nuevo cobot de Universal Robots alterarán las operaciones de empaque y paletización de las empresas.

El UR20 de Universal Robots será útil para soldadura, manejo de materiales, carga y mantenimiento de máquinas, así como para soluciones creativas desarrolladas por su amplio ecosistema de socios, además de paletización.

Se ha presentado el UR20, la última generación de cobots de Cobot. Cobot lo llama el cobot más inventivo que jamás haya hecho. El brazo fonocaptor se ha sometido a una revisión integral al tiempo que conserva una interfaz de usuario fácil de usar. Velocidades de ciclo más rápidas, manejo mejorado de cargas más grandes y un alcance más largo con una huella más pequeña son algunas de las características.

Según el presidente de UR, Kim Povlsen, un diseño de articulación novedoso es el secreto de la velocidad y el par mejorados. Para tener un par adicional, necesitamos un nuevo diseño de junta mecánica. Esto es algo en lo que hemos estado trabajando durante un tiempo, y es un desafío. Pero la gente no tardará mucho en desmontar la junta y darse cuenta de que el interior es completamente diferente.

El UR20 tiene una velocidad máxima para la base, el hombro y el codo de 120º /s, respectivamente. Es posible un movimiento de hasta 210 º/s en las tres articulaciones de la muñeca.

Todos los cobots de UR utilizan robots de potencia y fuerza limitada (PFL). TÜV Nord certificará el UR20 según EN ISO 13849-1, Cat. 3 PLd e ISO 10218-1, al igual que la serie e. UR dijo además que, al igual que la serie e, la UR20 incluye 17 configuraciones de seguridad ajustables, incluido el tiempo de parada y la restricción de distancia.

El robot KUKA KR QUANTEC PA presenta la segunda versión de este robot paletizador mucho más rápido y  con tiempos de ciclo más cortos. El robot agarra limpiamente y supone una gran ventaja para el sector alimentario, gracias a su capacidad de carga de hasta 240 kilos y su versión con lubricantes alimentarios NSF H1.

El KR QUANTEC PA ha sido completamente rediseñado por KUKA. Este diseño de segunda generación se creó principalmente para actividades difíciles de paletizado. Su pequeña huella requiere una pequeña cantidad de área. Es hasta un 10% más rápido que su predecesor.

El coste total de propiedad (TCO) de los robots de segunda generación se ha reducido en un 50 % en comparación con las generaciones anteriores. Cada 20 000 horas de funcionamiento, el robot requiere simplemente una revisión visual, lubricación y reemplazo de aceite. El controlador de robot KUKA KR C5 es compatible con los modelos estándar KR QUANTEC PA y sus variantes HO.

Las operaciones de paletizado requieren ideas de celdas innovadoras. Según Michael Laub,  gerente de producto de KUKA. Un KR QUANTEC PA es una inversión a largo plazo en el futuro de la fabricación. El robot, cuando se usa junto con el paquete de tecnología KUKA.PalletTech, permite diseños de celdas únicos para actividades de paletizado, especialmente en la industria de productos de consumo. Aquí, el máximo rendimiento se une al mínimo esfuerzo de programación, lo que da como resultado una puesta en marcha ultrarrápida.

Hemos logrado un equilibrio perfecto entre la velocidad del eje y la aceleración, para los tiempos de ciclo más rápidos, con la segunda generación del KR QUANTEC PA, según el gerente de producto de KUKA, Michael Laub. Con un peso de 240 libras, el robot puede realizar ciclos de 28,3 veces por minuto. También intentamos mejorar las velocidades de los ejes para la generación de capas durante el paletizado y las rotaciones extendidas de 180°, por ejemplo. KUKA ahora ofrece el robot paletizador en forma de «Aceite Higiénico» (HO), que emplea lubricantes NSF H1 compatibles con alimentos en todos los ejes y el sistema de suministro de energía, para satisfacer las crecientes necesidades del negocio de productos de consumo, en particular la industria alimentaria en el sector secundario.

El mantenimiento de los robots industriales es fundamental para garantizar que trabajen según lo planeado durante el mayor tiempo posible. Si su empresa tiene robots o estás pensando en incluirlos lo antes posible, comprender qué prácticas de mantenimiento emplear puede ayudarlo a aprovechar al máximo su inversión.

Desmantelar un robot simplemente porque es viejo generalmente no es una razón suficiente para dejar de usarlo. La vida útil de los robots varía de 5 a 20 años según el propósito al que sirven y qué tan bien mantenidos. Desactivar una máquina e instalar una más nueva para reemplazarla puede requerir un período de transición. Sin embargo, esto podría ser necesario para mantener productivas sus instalaciones.

¿Es difícil localizar estos componentes? Es posible que se requiera pagar extra o esperar un largo período para que lleguen en ciertas situaciones. Compruebe si los robots industriales fallan con más frecuencia que antes. Los cortos intervalos de reparación sugieren que la máquina debe retirarse de la fabricación. Además, si los problemas se vuelven más costosos y frecuentes, su uso puede volverse poco rentable.

Compruebe si la calidad del rendimiento del robot también se ha deteriorado. Tenga en cuenta que tal tendencia a la baja podría ser el resultado de un mantenimiento deficiente. Sin embargo, si sabe que el equipo está recibiendo el mantenimiento necesario pero la calidad aún no está a la altura, puede ser el momento de retirarlo. Puede haber un período de transición entre el desmantelamiento de un equipo y la instalación de uno más nuevo para reemplazarlo. Sin embargo, para mantener productivas sus instalaciones, esto puede ser necesario.

Muchas empresas luchan por encontrar candidatos calificados para ocupar puestos de mantenimiento de robots industriales. Una solución más factible puede ser asociarse con empresas de reparación externas que tengan empleados que entiendan cómo dar servicio a múltiples marcas de robots industriales. Por eso, a menudo es aconsejable contar con especialistas externos profesionales que puedan atender cualquier necesidad con prontitud.

Una estrategia de mantenimiento predictivo tiene como objetivo recopilar datos que podrían mostrar síntomas de posibles problemas con un robot mucho antes de que los humanos los noten. Las estadísticas indican que las personas podrían ahorrar entre un 30 % y un 40 % más si utilizan el mantenimiento predictivo. Un técnico podría estar fuera del sitio en tales escenarios y aun así ver todos los aspectos relevantes del rendimiento de un robot.

Con el mantenimiento de robots industriales, puede aumentar la eficiencia sin sacrificar el rendimiento. Evalúe primero sus procedimientos actuales. Investigue qué elementos toman más tiempo y por qué. Luego, vea si alguna tecnología actual o emergente lo ayudará a aumentar la productividad y reducir el tiempo perdido.

Comienza a mejorar tu estrategia de mantenimiento de robots industriales. Los detalles de cómo realiza el mantenimiento del robot están determinados por una serie de cosas. Pueden incluir, por ejemplo, el tamaño de su personal y la cantidad de máquinas que tiene. No obstante, es vital desarrollar un plan que logre los objetivos previstos.

Selfridges en Oxford Street en Londres tiene un robot ABB que imprime muebles de diseño en 3D. El robot crea cosas con los plásticos reciclados de Parley for the Oceans. Parley recolecta basura plástica marina y artes de pesca de islas, pueblos y costas para fabricar materiales.

ABB, Selfridges, Parley for the Oceans y Nagami, una marca de diseño, colaboraron en la exhibición. Un brazo robótico industrial ABB IRB 6700 está trabajando duro en la ventana y estará allí durante todo el mes de abril. Los clientes pueden elegir y modificar cosas en una tableta dentro de la tienda. Luego, la extrusora de plástico de Nagami se usa para imprimir el objeto en el sitio.

Aunque una mayor variedad es beneficiosa para los clientes, tiene un costo para el medio ambiente, ya que los productos y los empaques se abandonan con frecuencia sin prestar atención a dónde terminan o si se reciclan, según Marc Segura, presidente de la división de robótica de ABB. Ayudamos a enfatizar la contribución crucial de los robots en la construcción de procesos de fabricación sostenibles centrales para una economía circular mediante la reutilización de plástico de los mares del mundo para imprimir productos de diseño.

La demostración también servirá como una oportunidad para que ABB demuestre el potencial de la robótica para atraer clientes y mejorar la experiencia de compra. ABB tiene otras demostraciones, como una en una tienda Solebox de Berlín. Los clientes pueden ver cómo un robot recolector de ABB selecciona zapatos en una pantalla mientras están en la tienda. Incluso el robot ajustará su tamaño para adaptarse a tus necesidades.

Según Segura, los robots se emplean cada vez más para atraer a los clientes de vuelta a la calle principal. Creemos que tres tendencias principales influirán en la adopción futura: micro-cumplimiento, donde se utilizan robots en la tienda para permitir el cumplimiento y la entrega de pedidos; personalización, donde un robot fabrica un producto según los requisitos específicos de un cliente, con la opción de personalización automática, donde los datos sobre hábitos de compra anteriores se utilizan para ofrecer nuevas opciones; y ‘entretenimiento minorista’, en el que el robot se utiliza como parte de una pantalla o espectáculo interactivo para informar.

La demostración de ABB en Berlín pertenece a la categoría de ‘entretenimiento minorista’, mientras que su demostración en Londres pertenece al área de ‘personalización’. La demostración de ABB en China demuestra cómo los robots pueden ayudar con el microcumplimiento en los minoristas. Un robot elige los dispositivos de Huawei y los coloca en un cajón de colección para que el consumidor los recoja. El consumidor no puede ver el robot en acción, pero permite que el personal se concentre en tareas más orientadas al cliente. Su demostración en China, donde se utiliza un ABB FlexBuffer en un quiosco de Huawei, ejemplifica cómo los robots pueden ayudar con el microcumplimiento en las empresas.

ABB se ha asociado con Zume, un proveedor mundial de envases compostables con sede en California, en otro proyecto de sostenibilidad. Durante los próximos cinco años, ABB construirá más de 1000 celdas de producción de fibra moldeada (MFC) en las instalaciones de los clientes de Zume en todo el mundo, con hasta 2000 robots. Zume podrá producir envases sostenibles a escala mundial gracias a las células robóticas de ABB. El fabricante de envases compostables aspira a limitar el uso de plásticos de un solo uso.

Zume es un reemplazo de plásticos de un solo uso de bajo consumo energético, bajas emisiones y pocos residuos. «Nuestra colaboración ejemplifica lo que se puede lograr cuando colaboran grupos dedicados a lograr una sociedad con bajas emisiones de carbono», dice ABB.

Yaskawa ha agregado nuevas funciones a su solución MP3300iec RBT de la solución integral ‘Singular Control’, que permite controlar robots, servoaccionamientos, inversores y sistemas de E/S desde un solo controlador. ‘Circular Conveyor Tracking’ permite el seguimiento automático de los movimientos de las cintas transportadoras lineales. Mediante el cálculo del radio correspondiente, el software puede determinar la posición exacta de cada producto en la cinta y posicionar los recogedores con una precisión de milisegundos.

El controlador de máquina compacto MP3300iec RBT, un modelo potente de la línea de productos MP3000, se encuentra en el corazón de la solución. Se utiliza una sola herramienta de software (MotionWorks IEC) para programar aplicaciones uniformes utilizando bloques de funciones estándar PLCopen y específicos de Yaskawa que están disponibles gratuitamente y simplifican considerablemente el desarrollo del sistema. Las herramientas de visualización, los sistemas de cámaras, el seguimiento de transportadores, los bloques de funciones para seleccionar y paletizar, y mucho más, se encuentran entre las características integradas, además del seguimiento mejorado de transportadores.

Esta tecnología puede ser utilizada por usuarios e ingenieros mecánicos para incorporar robots a las arquitecturas actuales sin el uso de una caja de aprendizaje o un lenguaje de programación de robots patentado. El firmware del controlador calcula la secuencia de movimiento de los distintos ejes del robot o la cinemática delta específica del cliente. Así el programador puede concentrarse en la aplicación.

Los robots Motoman con controladores de la serie DX200, YRC1000 y YRC1000 Micro se pueden incorporar fácilmente en la misma arquitectura de la máquina, lo que permite que el programador los controle mediante bloques de funciones PLCopen convencionales.

Los robots, servoaccionamientos, inversores y dispositivos de E/S se pueden sincronizar con facilidad gracias al nuevo controlador de bus Ethernet MECHATROLINK III. Todo el sistema puede diseñarse en un solo entorno de software si su máquina proporciona control de movimiento de eje estándar. Esta característica le permite mejorar la flexibilidad y el rendimiento de su máquina sin tener que cambiar su programa de aplicación o agregar más controladores.

El controlador de movimiento MP3300iec con servosistema Sigma-7 combinado con unidades de alto rendimiento permite aplicaciones de control de movimiento complejas. La versión estándar puede controlar simultáneamente hasta 32 ejes reales y hasta 8 Robots, mientras que la versión RBT tiene 62 ejes virtuales y 2 ejes virtuales. Los servoaccionamientos también proporcionan al controlador información de estado, como análisis de vibraciones, para permitir una planificación eficiente del mantenimiento de los equipos.

Cuando un robot opera sin un sistema de visión, se debe configurar el entorno de trabajo y el robot siempre debe acceder a una ubicación predefinida, obligándolo a emplear sistemas de posicionamiento de alta precisión para las cosas que se van a manipular de modo que el robot se dirija a la ubicación exacta.

Debido a que los sistemas de visión permiten establecer la posición de cualquier elemento en el espacio con una precisión excepcional, pudiendo especificar cada punto en un espacio 3D y dirigiendo el robot al lugar exacto donde debe ir, los sistemas robóticos asistidos por visión son mucho más adaptable.

Estos tipos de sistemas de guía se pueden emplear en aplicaciones como soldadura, pintura, remachado, ensamblaje, paletizado y despaletizado, además de entornos de manejo de artículos o componentes.

Para la identificación y determinación de la posición se utilizan múltiples sistemas de visión, que van desde sistemas de cámara mono-digital y visión artificial que permiten el reconocimiento y la posición en un plano 2D hasta sistemas estéreo, triangulación láser y tiempo de vuelo, que permiten el reconocimiento tridimensional y la posición precisa.

Los sistemas de recogida y colocación (Pick& place) normalmente constan de una cámara y un robot, pero no es inusual descubrir sistemas que coordinan muchas cámaras y robots para completar el proceso completo de recolección y disposición de mercancías en su destino final lo más rápido posible.

Sin embargo lo que sugiere un verdadero reto para esta tecnología de sistemas de visión e inteligencia artificial es sin duda el proceso de Bin Picking.

Bin Picking es un sistema de robótica guiada por visión (VGR) que emplea un sistema de visión y un sistema de extracción robótica para reconocer y ubicar artículos y posterior reubicación, para elegir y recuperar aleatoriamente piezas apiladas de un contenedor.

La identificación del objeto a recolectar es el primer paso en el proceso de Bin Picking. Así que se requiere información exacta en tres dimensiones del artículo. Dado que una pieza se puede presentar en cualquier ubicación del espacio en un entorno que se ve mezclado y junto. El programa Bin Picking debe conocer la pieza en tres dimensiones. De forma que, todos los parámetros de la forma o contorno  asociados al artículo deben ingresarse en el sistema con anterioridad.

El sistema de Bin Picking debe determinar el campo de visión donde se coloca la pieza a recoger, en este ejemplo el contenedor donde se almacenan los objetos apilados, una vez definida la pieza a seleccionar. Conociendo la estructura del objeto y el contexto en el que se encuentra, el siguiente paso es reconocer y elegir cosas dentro del contenedor.

Mediante un algoritmo complejo, este selecciona un objeto que cumpla con una posición accesible, libre de colisiones, no esté aprisionado por otras partes y además sea el mejor entre las demás opciones.

Una vez determinado el elemento, el robot debe alcanzarlo en el menor tiempo posible, evitando chocar con el área de trabajo o con otras piezas, para lo que se debe planificar la mejor ruta.

Una vez descrita la trayectoria y alcanzado el elemento, la sujeción debe ser limpia, por lo que la pinza ideal habrá sido diseñada previamente para el tipo de elemento con el que se trabaja, se podrán determinar los factores de agarre viables de dicho elemento y por último, la herramienta de agarre se ubicara de tal forma que pueda tomar el objeto y ubicarlo en el área previamente elegida.

Existen programas que durante la trayectoria del proceso realizan por medio de sistemas de visión artificial que están vinculados un control de calidad.

Como resultado, la Robótica Guiada por Visión (VGR) no solo permite que la robótica sea un proceso de calidad, sino que está  abriendo esta tecnología a una amplia sugerencias de procesos industriales y de servicio y también le da un impulso a la robótica al expandir la cantidad de robots que se pueden instalar en uno o varios procesos de una línea de fabricación.

Una vez completada la primera fase del proyecto, MASK Architects está buscando un capitalista asociado para llevar a cabo el proyecto y se está trabajando en un acuerdo mutuo con MX3D para la participación conjunta de las empresas en la construcción.

La proyecto de «Madre Natura”

Los arquitectos de MASK se han inspirado en el escultor italiano Costantino Nivola y en su famosa escultura «La Madre» para la planificación de su hábitat Madre Natura. El proyecto contempla la construcción de una urbanización de estilo modular situada en la ladera de la montaña de Orani. Madre Natura se asienta cerca del Museo Nivola, y se convertirá en un «hito viviente» integrado armoniosamente con su entorno. El evento abarcará múltiples viviendas blancas cordiformes con «torres de energía» centrales que imitan la parte superior de la escultura La Madre de Nivola.

El revestimiento de la carrocería EXOSTEEL

MASK Architects tiene como objetivo construir las casas insertando una columna central hueca a un tercio de la altura de la estructura en el suelo, que puede reforzarse con vigas de madera que sostienen las tres plantas de la casa a medida que el proyecto avanza desde la implementación del diseño hasta la realidad de la construcción. El sistema de construcción de revestimiento de carrocería de acero de impresión 3D EXOSTEEL, que combina la tecnología de impresión 3D de MX3D con el brazo robótico de KUKA, se utiliza para crear cada hogar. La tecnología de fabricación de arco de alambre aditivo de MX3D está diseñada para trabajar con robots industriales y fuentes de energía para transformarlos en impresoras 3D utilizando la técnica de impresión 3D de deposición de energía dirigida. La empresa ya ha mostrado las capacidades de su tecnología WAAM mediante la impresión en 3D de un puente de acero inoxidable en el centro de Ámsterdam.

MASK Architects está buscando un inversor para llevar el proyecto al siguiente nivel, por lo que la tecnología y el estilo aún requieren un cierto refinamiento antes de que Madre Natura se convierta en una realidad. Si tiene éxito, Madre Natura puede ofrecer un poderoso punto de referencia para las capacidades potenciales de WAAM dentro del sector de la construcción.

La vivienda impresa en 3D está por llegar.

Debido a que la capacidad de medición de la impresión 3D para la construcción sigue mejorando, la tecnología se está aprovechando cada vez más para la construcción de viviendas empresariales y vecinales. Las estructuras se diseñaron junto con la impresora 3D Crane WASP de la empresa con materiales totalmente renovables, en equilibrio con la misión de WASP de desarrollar procesos de fabricación digital que hagan avanzar los principios de la economía circular. La imagen muestra un render de las viviendas escritas en 3D en la urbanización Madre Natura.