La robótica industrial ha sido tradicionalmente un campo reservado para las grandes empresas que podían permitirse el coste y la complejidad de los sistemas robóticos. Sin embargo, esto está cambiando gracias a las nuevas características de facilidad de uso que prometen democratizar la robótica para los fabricantes más pequeños.

Una de las empresas que está liderando este cambio es Yaskawa Motoman, una división de Yaskawa America, Inc., que ofrece soluciones robóticas para una amplia gama de industrias y aplicaciones. Yaskawa Motoman ha desarrollado una serie de productos y servicios que facilitan la integración, la programación y el funcionamiento de los robots, reduciendo así las barreras de entrada para los usuarios novatos o con poca experiencia.

Uno de estos productos es el Smart Pendant, un dispositivo portátil e intuitivo que permite controlar y programar los robots de Yaskawa Motoman con una interfaz gráfica basada en iconos. El Smart Pendant elimina la necesidad de aprender un lenguaje de programación específico del robot y simplifica las tareas comunes como la configuración, la calibración, la enseñanza y el diagnóstico. Además, el Smart Pendant cuenta con un asistente virtual llamado Smart Frame, que adapta automáticamente la orientación del robot al movimiento del usuario, evitando así confusiones y errores.

Otro producto que facilita el uso de los robots es el MotoMini, el robot más pequeño y ligero de Yaskawa Motoman, que pesa solo 7 kg y tiene una capacidad de carga de 0,5 kg. El MotoMini es ideal para aplicaciones que requieren una alta precisión y velocidad en espacios reducidos, como el montaje, la inspección o el manejo de piezas pequeñas. El MotoMini se puede montar en cualquier posición y se puede controlar con el Smart Pendant o con un controlador compacto que se puede integrar en una máquina o un armario eléctrico.

Además de los productos, Yaskawa Motoman también ofrece servicios que ayudan a los clientes a aprovechar al máximo sus soluciones robóticas. Uno de estos servicios es el Robotiq Learning Center, una plataforma online que proporciona cursos interactivos y personalizados sobre diversos temas relacionados con la robótica, como la visión artificial, la colaboración humano-robot o la optimización del rendimiento. El Robotiq Learning Center está diseñado para mejorar las habilidades y la confianza de los usuarios de todos los niveles, desde principiantes hasta expertos.

Con estas características de facilidad de uso, Yaskawa Motoman pretende ampliar el alcance y el impacto de la robótica industrial, permitiendo que más fabricantes puedan beneficiarse de las ventajas que ofrece esta tecnología, como el aumento de la productividad, la calidad, la seguridad y la competitividad.

Los robots industriales son máquinas automatizadas que pueden realizar diversas tareas en la industria, como fresado, corte, soldadura, pintura, entre otras. En este artículo, nos enfocaremos en los robots utilizados en el fresado y el corte robótico.

FRESADO ROBÓTICO

El fresado es un proceso de mecanizado que consiste en eliminar material de una pieza con una herramienta rotativa llamada fresa. En el fresado robótico, los robots son utilizados para llevar a cabo este proceso de forma automatizada y precisa. Los robots más comunes utilizados en el fresado robótico son:

• Robots de seis ejes: Estos robots son los más comunes para el fresado robótico. Tienen la ventaja de poder crear formas y diseños complejos en la pieza de trabajo. Además, tienen un buen equilibrio entre alcance y fuerza, lo que les permite trabajar con piezas grandes y equipos pesados. Algunas aplicaciones de estos robots incluyen el fresado de moldes, el mecanizado de bastidores de barcos, el acabado de tubos y el fresado artístico.
• Robots SCARA: Estos robots son menos habituales que los de seis ejes para el fresado, pero son una buena opción para aplicaciones pequeñas, sencillas y de bajo costo. Aunque no tienen la misma destreza y alcance que los de seis ejes, son fáciles de programar y reprogramar, y pueden realizar tareas como el mecanizado de piezas pequeñas.

CORTE ROBÓTICO:

El corte robótico es un proceso que utiliza robots para cortar materiales con diferentes métodos, como láser, plasma, agua a presión, entre otros. Algunos de los robots utilizados en el corte robótico son:

Robots de corte por láser: Estos robots utilizan un haz de luz intensa para cortar materiales con alta precisión y velocidad. El láser puede cortar metales, plásticos, madera, vidrio, entre otros. Algunas ventajas de este método son la reducción del desperdicio de material, la mejora de la calidad del corte y la disminución del riesgo de deformación o contaminación de la pieza.

MARCAS DE ROBOTS INDUSTRIALES PARA EL FRESADO Y EL CORTE ROBÓTICO

Existen varias marcas de robots industriales que ofrecen soluciones para el fresado y el corte robótico. Algunas de las marcas más reconocidas son KUKA, ABB, FANUC y Motoman. A continuación, mencionaremos algunos de los modelos destacados de cada marca:

KUKA

• KR AGILUS: Un robot compacto y ágil de seis ejes que puede realizar tareas de fresado de alta precisión y velocidad en espacios reducidos.
• KR IONTEC: Un robot versátil y flexible de seis ejes que puede adaptarse a diferentes requisitos de producción y aplicaciones.
• Robot KR DELTA: Un robot paralelo de cuatro ejes que tiene un diseño higiénico y una alta dinámica. Es ideal para el corte por láser, agua o plasma de materiales sensibles como alimentos o productos farmacéuticos.

ABB

• IRB 1200: Un robot compacto y rápido de seis ejes que puede manejar piezas pequeñas y medianas con facilidad.
• IRB 2600: Un robot robusto y eficiente de seis ejes que puede realizar tareas complejas y exigentes en diferentes entornos.
• IRB 6700: Un robot potente y fiable de seis ejes que puede trabajar con piezas grandes y pesadas.

FANUC

• M-1iA: Un robot ligero y compacto de cuatro o seis ejes que tiene una forma parecida a la mano humana. Es ideal para el manejo, montaje o inspección de piezas pequeñas.
• M-710iC: Un robot versátil y preciso de seis ejes que puede realizar tareas variadas como soldadura, pintura, mecanizado o corte.
• R-2000iC: Un robot robusto y potente de seis ejes que puede trabajar con piezas grandes y pesadas.
• MOTOMAN
• MH5S: Un robot compacto y ágil de seis ejes que puede realizar tareas rápidas y precisas como ensamblaje, manipulación o mecanizado.
• GP8: Un robot rápido y eficiente de seis ejes que puede realizar tareas diversas como soldadura, corte, embalaje o paletizado.
• HP50-20: Un robot potente y fiable de seis ejes que puede trabajar con piezas grandes y pesadas.

Estos son solo algunos de los modelos disponibles en el mercado. Cada marca ofrece una amplia gama de robots industriales para el fresado y el corte robótico, por lo que es importante evaluar las necesidades específicas de cada aplicación antes de tomar una decisión.

Esperamos que este artículo haya sido informativo y útil para comprender la importancia de los robots industriales en el fresado y el corte robótico.

ABB Robotics ha ampliado su gama de robots de gran tamaño con cuatro nuevos modelos y 22 variantes, que ofrecen más opciones, una mayor eficiencia energética y un mayor rendimiento. Los nuevos modelos, que abarcan el IRB 6710, el IRB 6720, el IRB 6730 y el IRB 6740, son aptos para manejar pesos de entre 150 y 310 kg y tienen un alcance de entre 2,5 y 3,2 metros.

Marc Segura, Presidente de la División de Robótica de ABB, subraya la importancia de la producción sostenible en la industria del automóvil, ya que el 78% de las empresas la consideran una prioridad absoluta. Para satisfacer las necesidades de los clientes, los cuatro nuevos robots de ABB ofrecen 22 variaciones y un ahorro de energía de hasta el 20%. En diversos sectores, como automoción, fabricación general, fundiciones, alimentación y bebidas y logística, estos robots contribuirán a aumentar la resiliencia.

El controlador OmniCore de ABB y el diseño más ligero del robot han permitido ahorrar un 20% de energía y controlar el movimiento con gran precisión. Los sistemas, que incluyen las tecnologías TrueMove y QuickMove, consiguen una repetibilidad «de primera clase» con una desviación mínima de 0,03 mm. Estas capacidades permiten un ensamblaje de alta calidad en tareas complejas como la soldadura por puntos, la soldadura láser, el atornillado y el remachado, lo que beneficia a los fabricantes de automóviles.

La nueva gama de robots de ABB Robotics se dirige al creciente sector de los vehículos eléctricos (VE) y ofrece a los fabricantes una amplia gama de opciones para manipular baterías de distintos tamaños. Estos robots tienen la capacidad de hacer trabajos como ensamblar con precisión las partes externas de los autos, unirlos con soldadura y colocar los asientos o el tablero en espacios reducidos de los vehículos. A medida que los fabricantes aumentan la producción, pueden elegir el robot adecuado a sus necesidades.

Los robots de gran tamaño de ABB debutaron en Automática 2023 realizando soldadura por puntos y cargando y descargando piezas para bandejas de baterías de vehículos eléctricos. Las piezas serán alimentadas por un robot móvil autónomo.

GoFa 10 y 12 son los nuevos robots colaborativos de ABB que pueden manipular pesos de 10 y 12 kg y realizar una gama más amplia de actividades con una buena repetibilidad. El desarrollo y la integración de estos cobots en entornos de producción se simplifican, lo que reduce los obstáculos para usuarios principiantes, instructores y pymes.

Desde 2015, ABB ha creado una cartera de cobots sin iguales en el sector para hacer frente a la creciente demanda de soluciones de automatización seguras y fáciles de usar con el fin de cerrar la brecha de mano de obra cualificada. Incluso para los usuarios noveles, los cobots GoFa 10 y 12 pueden adaptarse a nuevas aplicaciones industriales gracias a sus mayores cargas útiles y mayor alcance. Estos cobots multiplican por dos el rendimiento de sistemas comparables con velocidades de punto central de herramienta (TCP) de hasta 2 m/s y una repetibilidad de 0,02 mm. Son capaces de realizar operaciones difíciles, como atender máquinas, soldar, manipular piezas, pulir y ensamblar, ya que cuentan con la certificación IP67 contra la penetración de humedad y polvo. La GoFa 10 puede cubrir palés estadounidenses y tiene un alcance de 1,62 m, un 14% más que los competidores de su clase.

Los cobots GoFa 10 y GoFa 12 son robots fáciles de usar con el software Wizard, que permite a los no especialistas automatizar aplicaciones mediante sencillos comandos gráficos. La aplicación de supervisión ABB SafeMove, preinstalada en el controlador del robot FlexPendant, permite la colaboración entre personas y máquinas sin necesidad de voluminosas barreras de protección. La combinación de sensores inteligentes de par y posición y el controlador OmniCore garantiza un movimiento suave para tareas de alta precisión.

ABB ha presentado su programa ABB Robotics Ecosystem, que integra complementos de otras empresas, como dispositivos de agarre, sistemas de visión y software a medida, con la gama de productos de ABB. El programa permite a los usuarios acceder a la innovación del ecosistema en rápido crecimiento de ABB Robotics. El cobot GoFa 12 debutó en el stand de Automática de ABB, mostrando su uso en aplicaciones de alta precisión de alimentación de máquinas y paletizado ultraligero.

ABB presentó su programa ABB Robotics Ecosystem, que fusiona la cartera de productos de ABB con accesorios externos como pinzas, cámaras y software especializado. Los usuarios del programa tienen acceso a tecnología punta del ecosistema ABB Robotics, en continua expansión. El cobot GoFa 12 se estrenó en el pabellón Automática de ABB, destacando su uso en aplicaciones de paletizado ultraligero y alimentación de máquinas de alta precisión.

Los clientes de automóviles, vehículos eléctricos y otros sectores tendrán más opciones gracias a los nuevos robots, según ABB.

Kevin Gavin, de KUKA Robotics Corporation, afirma: «El cálculo del coste total del ciclo de vida de un equipo, como un robot, es un planteamiento efectivo que tiene en consideración no solo el coste inicial, sino también el rendimiento de producción y todos los costes relacionados con el mantenimiento del robot para calcular su coste real.

Gavin sugiere consultar a los jefes de producción in situ, a los jefes de mantenimiento, a los programadores y a cualquier otro miembro del personal que ayude a definir las especificaciones de la aplicación robótica como parte de este estudio del coste total de propiedad (TCO). Es fundamental reunir estos datos para calcular el coste total de propiedad en función de las capacidades del robot.

Dado que muchas empresas ignoran el coste total de propiedad y, en su lugar, seleccionan los robots basándose únicamente en el precio, Gavin y KUKA hacen hincapié en la importancia de incorporar el coste total de propiedad a las adquisiciones de robots.

Los robots más baratos podrían no tener las capacidades de rendimiento, carga útil o alcance necesarias, pero los mejores sí las tendrán, según Gavin. Pero renunciar a competencias fundamentales es un mal planteamiento para reducir costes. Cualquier robot que no satisfaga por completo las exigencias de una empresa acabará costando más a largo plazo.

La línea que separa los robots caros de los baratos suele seguir la línea de los robots colaborativos/industriales. Es fundamental comprender que los robots colaborativos sólo pueden trabajar a velocidades que no provoquen daños en caso de accidente. Los robots industriales están menos limitados, pero contienen sensores que provocan un aplazamiento cuando una persona se acerca a la estación de trabajo. Estas tecnologías combinan el rendimiento con la seguridad, así como una mayor carga útil y un mayor alcance.

Es necesario calcular el coste total de propiedad de un robot y no solo comparar el uso colaborativo con el industrial. Los robots industriales son más resistentes por naturaleza, ya que están construidos con piezas de fundición, engranajes y juntas duraderas. A lo largo de sus carreras, suelen requerir menos mantenimiento y suelen estar mejor equipados para recuperarse de un accidente, lo que reduce considerablemente los costes de reparación y las pérdidas de producción. Se trata de una consideración esencial, ya que el tiempo de inactividad prolongado de un robot aumenta considerablemente el coste total de propiedad. Según Gavin.

KUKA Robotics’ palletizing and packaging robots have been featured at PACK EXPO events. Source: KUKA Robotics

El portal digital para clientes my.KUKA de KUKA permite a los usuarios acceder a datos técnicos, gestionar licencias y acceder a asistencia individual para sus aplicaciones robóticas. Debido a los malentendidos generalizados sobre determinados tipos de robots, como la idea de que todos los robots utilizan grasa en sus engranajes, lo que dificulta y alarga el mantenimiento, este aspecto es crucial en la elección de compra. Sin embargo, algunos fabricantes de robots, como KUKA, apuestan por el aceite en lugar de la grasa, lo que prolonga el tiempo entre mantenimientos de los robots. Cuando hay que cambiarlo, es un procedimiento rápido y sencillo que los usuarios suelen realizar por su cuenta.

Según un estudio realizado entre los lectores de Automation World, el 45% de los encuestados utiliza robots a diario. El 65% restante utiliza únicamente robots industriales, mientras que el 35% ha incorporado robots colaborativos (cobots). Las inversiones en robots siguen teniendo beneficios potenciales, por lo que es fundamental evaluar el rendimiento de dichas inversiones.

Los usuarios finales quieren que los procedimientos de implantación sean más ágiles y adaptables a la hora de responder a los plazos de entrega y a las particularidades de cada empresa. La ingeniería IMASD ha propuesto un enfoque colaborativo para responder a las demandas de paletización de la industria.

La celda de paletización CERES de IMASD es adaptable a cualquier industria o tipo de empresa y se caracteriza por un sencillo proceso de instalación y configuración. Se basa en los robots colaborativos de la serie HC de Yaskawa y está pensada para ser duradera y fiable cuando se trabaja sin parar en un entorno industrial. La flexibilidad de los nuevos procesos de producción para adaptarse a condiciones cambiantes, así como su rapidez y sencillez de implantación, son las principales cualidades a tener en cuenta.

Durante más de 26 años, la empresa IMASD, especializada en robótica industrial y automatización de procesos industriales, ha contribuido al avance técnico del sector. Siempre han basado el diseño de sus soluciones en las necesidades específicas de sus clientes, tanto para el presente como para el futuro, siendo conscientes de las expectativas de la industria.

Una ilustración llamativa de la dedicación de IMASD a la innovación, la creatividad y el uso de tecnología punta en la creación de sus soluciones es la nueva célula de paletización CERES de la empresa. La automatización ha sido históricamente una desventaja para las pequeñas y medianas empresas, debido a la importante inversión inicial y a los costes de mantenimiento.

Avances tecnológicos como la robótica colaborativa, los cobots y los IMASD han impulsado el desarrollo de herramientas como CERES, concebidas para funcionar en espacios reducidos. En el caso de la celda de paletizado CERES preciso una inversión inicial menor, más fácil de instalar y configurar, la cual se ha desarrollado para ofrecer ventajas competitivas a empresas de todos los tamaños y sectores.

Los motores Yaskawa son conocidos por su durabilidad, fiabilidad y alta eficiencia operativa, así como por su facilidad de instalación y diseño. CERES es un dispositivo industrial robusto que puede sobrevivir muchos ciclos de trabajo sin desgaste, ruido electromagnético, regímenes de limpieza, vibraciones, temperaturas extremas, etc.

Yaskawa ofrece tres soluciones HC (Human Collaborative): HC10DTP, HC20DTP y HC30PL, con capacidades de carga de hasta 10, 20 y 30 kg, respectivamente. Están desarrolladas para satisfacer las demandas individuales de cada empresa o sector industrial y pueden proporcionar seguridad al operario sin necesidad de medidas de protección adicionales, ahorrando espacio y dinero.

CERES es un paletizador versátil y adaptable que puede integrarse fácilmente en cualquier sistema de final de línea existente. Incluye un paquete de software completo y fácil de usar que permite al usuario ser completamente independiente, permitiéndole desarrollar nuevos formatos, personalizar mosaicos y establecer perímetros de seguridad. Es fácil, sencillo y capaz de gestionar el 100% del paletizador tanto ahora como en el futuro sin depender de asistencia técnica.

Paletizar diferentes tipos de artículos, desde cajas hasta bidones, pasando por embalajes e incluso bandejas con envoltura, es posible utilizando los accesorios CERES de IMASD. La solución es duradera y fiable, por lo que resulta adecuada para una gran variedad de industrias.

La empresa declaró que el brazo robótico SWIFTI CRB 1300 cubre el vacío existente entre la robótica industrial y la robótica colaborativa, y ABB lo dio a conocer. El SWIFTI CRB 1300 se puede utilizar para una serie de aplicaciones de fabricación y manipulación de productos, incluyendo pick-and-place, atornillado y paletizado, con una capacidad de carga útil de hasta 11 kg (24,3 lb).

El software de seguridad colaborativa SafeMove de ABB se combina con un escáner láser de seguridad en el SWIFTI CRB 1300. Estas soluciones permiten una cooperación segura sin ocupar espacio ni gastar dinero en vallas u otros obstáculos físicos. El software SafeMove de ABB ralentizará o detendrá automáticamente el robot si detecta a un trabajador dentro del área operativa de SWIFTI. Una vez que el área de trabajo esté limpia, el trabajador reanudará el movimiento a toda velocidad para obtener la máxima productividad. Cuando se alejen, el movimiento volverá a activarse

Una luz de estado de interacción incorporada proporciona un indicador visible del estado del cobot mientras un trabajador está presente en el área de trabajo como un nivel adicional de seguridad. El controlador OmniCore C90XT de ABB controla el robot.

Guiando físicamente al robot a través de un procedimiento (programación lead-through) o utilizando el nuevo software Wizard Easy Programming de ABB, los usuarios pueden configurar el robot. Los principiantes en robótica pueden programar con Wizard Easy Programming, que se basa en bloques gráficos sencillos.

El GoFa CRB 15000, los robots YuMi de brazo único y doble, y el robot colaborativo industrial SWIFTI CRB 1100 con pesos de hasta 4 kg están disponibles además de una cartera de cobot más amplia que abarca cargas útiles de 0,5 kg a 11 kg.

La función habilitada para la nube se ha añadido recientemente a RobotStudio, el software de simulación y programación de robots de ABB. Individuos y equipos pueden colaborar en diseños de celdas robóticas en tiempo real utilizando cualquier dispositivo y en cualquier lugar gracias al nuevo RobotStudio Cloud.

El SWIFTI CRB 1300 también cuenta con las siguientes características que facilitan su manejo a los no profesionales de la robótica y permiten un despliegue seguro junto a los empleados.

• Con tres opciones diferentes de carga útil: 7, 10 y 11 kilogramos cada una pesan 15,4 libras (24,3 lb)
• Alcance de 900 mm (35,4 pulgadas) a 1400 mm (55,1 pulgadas)
• Variante IP67 útil para zonas con mucha humedad y polvo
• 6,2 m/s (20,3 pies/seg) como velocidad máxima
• Una repetibilidad de 0,0004′′ (0,01 mm)

Dos celdas automatizadas de KUKA Robotics se llevaron a The Vision Show; donde expusieron con una la movilidad automática y la otra se utilizará para la recogida de contenedores. El público pudo observar  una solución robótica transportable creada en colaboración con los mayores fabricantes de semiconductores del mundo. También podrán ver una célula robótica equipada con un robot KUKA KR 10 CYBERTECH Nano y un sistema de visión Roboception.

El sistema robótico móvil de wafer-handling de KUKA, el primero de su clase, para la colaboración entre personas y máquinas, ofrece una solución perfecta para la transferencia de material de cajas de wafer de 200 mm o 300 mm y cajas SMIF, así como para la carga y descarga de máquinas de casetes abiertas. Para crear el sistema se ha montado un robot KUKA LBR iiwa 14 R820 CR sobre una plataforma móvil automatizada KMP 200 CR. Tanto el robot como la plataforma transportable cuentan con la clase de sala limpia ISO 3 y con las más modernas características de seguridad y navegación. Con un único controlador para el robot, la plataforma y la navegación, así como un único software para los tres, el sistema está totalmente integrado para su simplicidad y uso.

La celda de picking, que utiliza el robot de seis ejes KUKA KR 10 CYBERTECH Nano, incrementa el rendimiento, reduce los tiempos de ciclo y aumenta la producción. Además, reduce la tasa de errores y agiliza los procedimientos. El sistema de visión Roboception dirige al robot mientras selecciona, recoge y coloca los objetos. El robot determina qué objetos debe recoger y determina los mejores patrones de movimiento para evitar colisiones.

Los robots KUKA KR CYBERTECH Nano tienen una flexibilidad máxima y una repetibilidad de 0,04 mm. Se montan en cualquier posición de instalación. Estos robots, que tienen las muñecas en línea más pequeñas de su clase, permiten realizar tareas en lugares inaccesibles para otros robots. También ofrecen el máximo rendimiento con formas menos molestas, lo que libera espacios de trabajo a los que antes no se podía acceder. Gracias a su enorme espacio de trabajo trasero y a su largo alcance hacia abajo, son capaces de recorrer grandes distancias. Los robots de la serie CYBERTECH Nano pueden utilizarse en entornos severos o húmedos y están protegidos contra descargas electrostáticas (ESD) incontroladas.

Las soluciones de automatización que KUKA expondrá en The Visión Show, al igual que todas las soluciones de automatización de la empresa, cuentan con el apoyo del servicio y la asistencia de KUKA en materia de formación, ingeniería y simulación de sistemas completos, piezas de repuesto de fácil acceso, reacondicionamiento de robots.

Los sistemas de imagen y visión artificial mejoran el nivel de productividad en las diferentes industrias.

La Visión Show es la mejor feria y conferencia de Norteamérica. Presentará los productos más recientes, ofrecerá a los asistentes la oportunidad de establecer contactos con las principales empresas y ofrecerá sesiones educativas dirigidas por destacados expertos en la materia.

La Universidad Tecnológica de Graz (TU Graz), en Austria, está trabajando en un proyecto que investiga el desarrollo de piezas de hormigón impresas en 3D para la construcción. El proyecto de fabricación aditiva de elementos de hormigón mediante robots (COEBRO) está investigando la eficiencia de los recursos en el uso del hormigón con la impresión 3D.

Un equipo multidisciplinar de arquitectos, ingenieros y tecnólogos de materiales colabora en el proyecto COEBRO, fundado en 2015. La investigación ha sido llevada a cabo en colaboración con los socios científicos y empresariales de la TU Graz por miembros del Instituto de Diseño Estructural.

El organismo nacional austriaco de financiación de la investigación y el desarrollo industrial, la Agencia Austriaca de Fomento de la Investigación (FFG), apoya la iniciativa. El programa Bridge de FFG, una red financiera que pretende llevar a cabo investigaciones en colaboración con universidades y empresas de los sectores industrial y científico, se encarga especialmente de facilitar fondos para el proyecto COEBRO.

Junto con Bernhard Freytag, del Laboratorio de Ingeniería Estructural, y Viet Tue Nguyen, del Instituto de Hormigón Estructural, Stefan Peters y Andreas Trummer, del Instituto de Diseño Estructural, están a cargo del proyecto COEBRO. La empresa sueco-suiza de tecnología y robótica ABB, el proveedor de maquinaria HAGE, el fabricante de productos químicos Sika, el fabricante de encofrados y andamios PERI y el especialista en prefabricados Kirchdorfer participan en el proyecto.

El equipo de COEBRO quiere utilizar la impresión 3D para acelerar la fabricación de componentes prefabricados de hormigón. En la actualidad, el hormigón se moldea mediante encofrados en el proceso de fabricación convencional basado en la tecnología de colada. Para la construcción de esta tecnología se utilizan combustibles fósiles básicos como el carbón y el petróleo.

Un equipo de robotistas ha desarrollado una impresora 3D que puede producir piezas de hormigón a partir de un modelo digital, un enfoque de construcción totalmente «libre de formas». El proyecto COEBRO tiene como objetivo reducir la cantidad de hormigón necesaria para la construcción de edificios, manteniendo las mismas cualidades de robustez producidas por la tecnología de colada tradicional.

The printing team after the successful printing of the prototype. Photo via TU Graz.

El equipo de COEBRO creó con éxito dos componentes prefabricados de hormigón utilizando su impresora 3D como prueba tecnológica. El diseño de una sección se inspiró en un elemento del techo que se encuentra en muchas estructuras europeas, mientras que el diseño de la otra parte se inspiró en una fachada de casa más intrincada que era demasiado compleja para la tecnología de fundición.

Aprovechar la impresión 3D Antes de la fabricación, había que examinar los movimientos del robot acoplado a la impresora 3D. El ingeniero Chris Peters explica: “si tengo un encofrado con una forma determinada, todo lo que tengo que hacer es volcar el hormigón en él, y todo funcionará”. Antes de la fabricación, las dos piezas impresas en 3D tuvieron que ser investigadas a fondo para determinar los posibles ahorros.

Los especialistas que trabajan en el proyecto COEBRO coinciden en que pasará algún tiempo antes de que las impresoras 3D de hormigón puedan construir casas prefabricadas completas. Pero se prevé que entre tres y cinco años después de la finalización de este proyecto, el sector de la construcción podrá empezar a utilizar la tecnología de forma práctica.

Universal Robots ha presentado un nuevo cobot con una carga de 20 kg en la feria Automática de Múnich. El nuevo diseño, conocido como UR20, tiene una estética completamente nueva. El cobot podrá manejar pesos más pesados de hasta 20 kg gracias a su diseño de articulación inspeccionado.

UR ha aumentado los ingresos en un 41 % en 2021 a $311 millones, UR produjo $85 millones en el primer trimestre de 2022, marcando un récord trimestral. Y se espera un gran avance con este nuevo modelo.

El UR20 tiene un alcance de 1.750 milímetros y puede operar hasta la altura total de un europalé típico. Al lograr una automatización perfecta y permitir una mayor flexibilidad a las líneas de producción debida a su menor tamaño, las cualidades del nuevo cobot de Universal Robots alterarán las operaciones de empaque y paletización de las empresas.

El UR20 de Universal Robots será útil para soldadura, manejo de materiales, carga y mantenimiento de máquinas, así como para soluciones creativas desarrolladas por su amplio ecosistema de socios, además de paletización.

Se ha presentado el UR20, la última generación de cobots de Cobot. Cobot lo llama el cobot más inventivo que jamás haya hecho. El brazo fonocaptor se ha sometido a una revisión integral al tiempo que conserva una interfaz de usuario fácil de usar. Velocidades de ciclo más rápidas, manejo mejorado de cargas más grandes y un alcance más largo con una huella más pequeña son algunas de las características.

Según el presidente de UR, Kim Povlsen, un diseño de articulación novedoso es el secreto de la velocidad y el par mejorados. Para tener un par adicional, necesitamos un nuevo diseño de junta mecánica. Esto es algo en lo que hemos estado trabajando durante un tiempo, y es un desafío. Pero la gente no tardará mucho en desmontar la junta y darse cuenta de que el interior es completamente diferente.

El UR20 tiene una velocidad máxima para la base, el hombro y el codo de 120º /s, respectivamente. Es posible un movimiento de hasta 210 º/s en las tres articulaciones de la muñeca.

Todos los cobots de UR utilizan robots de potencia y fuerza limitada (PFL). TÜV Nord certificará el UR20 según EN ISO 13849-1, Cat. 3 PLd e ISO 10218-1, al igual que la serie e. UR dijo además que, al igual que la serie e, la UR20 incluye 17 configuraciones de seguridad ajustables, incluido el tiempo de parada y la restricción de distancia.

El robot KUKA KR QUANTEC PA presenta la segunda versión de este robot paletizador mucho más rápido y  con tiempos de ciclo más cortos. El robot agarra limpiamente y supone una gran ventaja para el sector alimentario, gracias a su capacidad de carga de hasta 240 kilos y su versión con lubricantes alimentarios NSF H1.

El KR QUANTEC PA ha sido completamente rediseñado por KUKA. Este diseño de segunda generación se creó principalmente para actividades difíciles de paletizado. Su pequeña huella requiere una pequeña cantidad de área. Es hasta un 10% más rápido que su predecesor.

El coste total de propiedad (TCO) de los robots de segunda generación se ha reducido en un 50 % en comparación con las generaciones anteriores. Cada 20 000 horas de funcionamiento, el robot requiere simplemente una revisión visual, lubricación y reemplazo de aceite. El controlador de robot KUKA KR C5 es compatible con los modelos estándar KR QUANTEC PA y sus variantes HO.

Las operaciones de paletizado requieren ideas de celdas innovadoras. Según Michael Laub,  gerente de producto de KUKA. Un KR QUANTEC PA es una inversión a largo plazo en el futuro de la fabricación. El robot, cuando se usa junto con el paquete de tecnología KUKA.PalletTech, permite diseños de celdas únicos para actividades de paletizado, especialmente en la industria de productos de consumo. Aquí, el máximo rendimiento se une al mínimo esfuerzo de programación, lo que da como resultado una puesta en marcha ultrarrápida.

Hemos logrado un equilibrio perfecto entre la velocidad del eje y la aceleración, para los tiempos de ciclo más rápidos, con la segunda generación del KR QUANTEC PA, según el gerente de producto de KUKA, Michael Laub. Con un peso de 240 libras, el robot puede realizar ciclos de 28,3 veces por minuto. También intentamos mejorar las velocidades de los ejes para la generación de capas durante el paletizado y las rotaciones extendidas de 180°, por ejemplo. KUKA ahora ofrece el robot paletizador en forma de «Aceite Higiénico» (HO), que emplea lubricantes NSF H1 compatibles con alimentos en todos los ejes y el sistema de suministro de energía, para satisfacer las crecientes necesidades del negocio de productos de consumo, en particular la industria alimentaria en el sector secundario.