LA HERRAMIENTA QUE PROPORCIONA YASKAWA PARA OPTIMIZAR SUS EQUIPOS EN SU LÍNEA PRODUCTIVA

Yaskawa ha agregado nuevas funciones a su solución MP3300iec RBT de la solución integral ‘Singular Control’, que permite controlar robots, servoaccionamientos, inversores y sistemas de E/S desde un solo controlador. ‘Circular Conveyor Tracking’ permite el seguimiento automático de los movimientos de las cintas transportadoras lineales. Mediante el cálculo del radio correspondiente, el software puede determinar la posición exacta de cada producto en la cinta y posicionar los recogedores con una precisión de milisegundos.

El controlador de máquina compacto MP3300iec RBT, un modelo potente de la línea de productos MP3000, se encuentra en el corazón de la solución. Se utiliza una sola herramienta de software (MotionWorks IEC) para programar aplicaciones uniformes utilizando bloques de funciones estándar PLCopen y específicos de Yaskawa que están disponibles gratuitamente y simplifican considerablemente el desarrollo del sistema. Las herramientas de visualización, los sistemas de cámaras, el seguimiento de transportadores, los bloques de funciones para seleccionar y paletizar, y mucho más, se encuentran entre las características integradas, además del seguimiento mejorado de transportadores.

Esta tecnología puede ser utilizada por usuarios e ingenieros mecánicos para incorporar robots a las arquitecturas actuales sin el uso de una caja de aprendizaje o un lenguaje de programación de robots patentado. El firmware del controlador calcula la secuencia de movimiento de los distintos ejes del robot o la cinemática delta específica del cliente. Así el programador puede concentrarse en la aplicación.

Los robots Motoman con controladores de la serie DX200, YRC1000 y YRC1000 Micro se pueden incorporar fácilmente en la misma arquitectura de la máquina, lo que permite que el programador los controle mediante bloques de funciones PLCopen convencionales.

Los robots, servoaccionamientos, inversores y dispositivos de E/S se pueden sincronizar con facilidad gracias al nuevo controlador de bus Ethernet MECHATROLINK III. Todo el sistema puede diseñarse en un solo entorno de software si su máquina proporciona control de movimiento de eje estándar. Esta característica le permite mejorar la flexibilidad y el rendimiento de su máquina sin tener que cambiar su programa de aplicación o agregar más controladores.

 

 

El controlador de movimiento MP3300iec con servosistema Sigma-7 combinado con unidades de alto rendimiento permite aplicaciones de control de movimiento complejas. La versión estándar puede controlar simultáneamente hasta 32 ejes reales y hasta 8 Robots, mientras que la versión RBT tiene 62 ejes virtuales y 2 ejes virtuales. Los servoaccionamientos también proporcionan al controlador información de estado, como análisis de vibraciones, para permitir una planificación eficiente del mantenimiento de los equipos.

EL BENEFICIO DE LOS SISTEMAS DE VISIÓN GUIADA EN PROCESOS DE BIN PICKING

Cuando un robot opera sin un sistema de visión, se debe configurar el entorno de trabajo y el robot siempre debe acceder a una ubicación predefinida, obligándolo a emplear sistemas de posicionamiento de alta precisión para las cosas que se van a manipular de modo que el robot se dirija a la ubicación exacta.

Debido a que los sistemas de visión permiten establecer la posición de cualquier elemento en el espacio con una precisión excepcional, pudiendo especificar cada punto en un espacio 3D y dirigiendo el robot al lugar exacto donde debe ir, los sistemas robóticos asistidos por visión son mucho más adaptable.

Estos tipos de sistemas de guía se pueden emplear en aplicaciones como soldadura, pintura, remachado, ensamblaje, paletizado y despaletizado, además de entornos de manejo de artículos o componentes.

Para la identificación y determinación de la posición se utilizan múltiples sistemas de visión, que van desde sistemas de cámara mono-digital y visión artificial que permiten el reconocimiento y la posición en un plano 2D hasta sistemas estéreo, triangulación láser y tiempo de vuelo, que permiten el reconocimiento tridimensional y la posición precisa.

Los sistemas de recogida y colocación (Pick& place) normalmente constan de una cámara y un robot, pero no es inusual descubrir sistemas que coordinan muchas cámaras y robots para completar el proceso completo de recolección y disposición de mercancías en su destino final lo más rápido posible.

Sin embargo lo que sugiere un verdadero reto para esta tecnología de sistemas de visión e inteligencia artificial es sin duda el proceso de Bin Picking.

Bin Picking es un sistema de robótica guiada por visión (VGR) que emplea un sistema de visión y un sistema de extracción robótica para reconocer y ubicar artículos y posterior reubicación, para elegir y recuperar aleatoriamente piezas apiladas de un contenedor.

La identificación del objeto a recolectar es el primer paso en el proceso de Bin Picking. Así que se requiere información exacta en tres dimensiones del artículo. Dado que una pieza se puede presentar en cualquier ubicación del espacio en un entorno que se ve mezclado y junto. El programa Bin Picking debe conocer la pieza en tres dimensiones. De forma que, todos los parámetros de la forma o contorno  asociados al artículo deben ingresarse en el sistema con anterioridad.

El sistema de Bin Picking debe determinar el campo de visión donde se coloca la pieza a recoger, en este ejemplo el contenedor donde se almacenan los objetos apilados, una vez definida la pieza a seleccionar. Conociendo la estructura del objeto y el contexto en el que se encuentra, el siguiente paso es reconocer y elegir cosas dentro del contenedor.

Mediante un algoritmo complejo, este selecciona un objeto que cumpla con una posición accesible, libre de colisiones, no esté aprisionado por otras partes y además sea el mejor entre las demás opciones.

Una vez determinado el elemento, el robot debe alcanzarlo en el menor tiempo posible, evitando chocar con el área de trabajo o con otras piezas, para lo que se debe planificar la mejor ruta.

Una vez descrita la trayectoria y alcanzado el elemento, la sujeción debe ser limpia, por lo que la pinza ideal habrá sido diseñada previamente para el tipo de elemento con el que se trabaja, se podrán determinar los factores de agarre viables de dicho elemento y por último, la herramienta de agarre se ubicara de tal forma que pueda tomar el objeto y ubicarlo en el área previamente elegida.

Existen programas que durante la trayectoria del proceso realizan por medio de sistemas de visión artificial que están vinculados un control de calidad.

Como resultado, la Robótica Guiada por Visión (VGR) no solo permite que la robótica sea un proceso de calidad, sino que está  abriendo esta tecnología a una amplia sugerencias de procesos industriales y de servicio y también le da un impulso a la robótica al expandir la cantidad de robots que se pueden instalar en uno o varios procesos de una línea de fabricación.

MASK ARCHITECTS Y LA FABRICACIÓN DE CASAS IMPRESAS EN 3D

Una vez completada la primera fase del proyecto, MASK Architects está buscando un capitalista asociado para llevar a cabo el proyecto y se está trabajando en un acuerdo mutuo con MX3D para la participación conjunta de las empresas en la construcción.

La proyecto de «Madre Natura”

Los arquitectos de MASK se han inspirado en el escultor italiano Costantino Nivola y en su famosa escultura «La Madre» para la planificación de su hábitat Madre Natura. El proyecto contempla la construcción de una urbanización de estilo modular situada en la ladera de la montaña de Orani. Madre Natura se asienta cerca del Museo Nivola, y se convertirá en un «hito viviente» integrado armoniosamente con su entorno. El evento abarcará múltiples viviendas blancas cordiformes con «torres de energía» centrales que imitan la parte superior de la escultura La Madre de Nivola.

El revestimiento de la carrocería EXOSTEEL

MASK Architects tiene como objetivo construir las casas insertando una columna central hueca a un tercio de la altura de la estructura en el suelo, que puede reforzarse con vigas de madera que sostienen las tres plantas de la casa a medida que el proyecto avanza desde la implementación del diseño hasta la realidad de la construcción. El sistema de construcción de revestimiento de carrocería de acero de impresión 3D EXOSTEEL, que combina la tecnología de impresión 3D de MX3D con el brazo robótico de KUKA, se utiliza para crear cada hogar. La tecnología de fabricación de arco de alambre aditivo de MX3D está diseñada para trabajar con robots industriales y fuentes de energía para transformarlos en impresoras 3D utilizando la técnica de impresión 3D de deposición de energía dirigida. La empresa ya ha mostrado las capacidades de su tecnología WAAM mediante la impresión en 3D de un puente de acero inoxidable en el centro de Ámsterdam.

MASK Architects está buscando un inversor para llevar el proyecto al siguiente nivel, por lo que la tecnología y el estilo aún requieren un cierto refinamiento antes de que Madre Natura se convierta en una realidad. Si tiene éxito, Madre Natura puede ofrecer un poderoso punto de referencia para las capacidades potenciales de WAAM dentro del sector de la construcción.

La vivienda impresa en 3D está por llegar.

Debido a que la capacidad de medición de la impresión 3D para la construcción sigue mejorando, la tecnología se está aprovechando cada vez más para la construcción de viviendas empresariales y vecinales. Las estructuras se diseñaron junto con la impresora 3D Crane WASP de la empresa con materiales totalmente renovables, en equilibrio con la misión de WASP de desarrollar procesos de fabricación digital que hagan avanzar los principios de la economía circular. La imagen muestra un render de las viviendas escritas en 3D en la urbanización Madre Natura.

LAS MEJORES OPCIONES EN ROBOTS DE ACABADO DE SUPERFICIES DE PINTURA

Aquí están cinco de los más altos robots de pintura específicamente de Estados Unidos diseñados para el acabado de la superficie de grado profesional.

La mayoría de la gente no parece estar tratando de encontrar un beneficio inventivo una vez que estamos buscando un robot de pintura. Tendemos a desear simplemente un robot fiable que es fácil de programar y da a la nación norteamericana el final de la superficie que nos gustaría para nuestro producto.

¿Qué opciones necesitará un robot para el proceso de pintura?

Hay un par de características que son necesarias permanentemente pintura robot de calidad. Estas alteran el robot para pintar de forma rápida y flexible cualquier objeto con el mínimo de residuos.

Suficientes grados de libertad – Cuanto más DoF tenga un robot, más capaz será de acercarse a un propósito específico desde múltiples ángulos. Esto puede ser necesario porque la herramienta de pintura debe mantener una distancia precisa de la superficie para confirmar un trabajo de pintura estandarizado donde esté dentro del espacio de trabajo del robot.

Dispensador – El acabado comercial de cualquier herramienta de pintura. Convierte la pintura líquida en una ramita o niebla fina para su aplicación en la superficie de trabajo.

Bomba de pintura: transfiere pintura de un recipiente de almacenamiento a un instrumento de pintura.

Cambiador de color – Algunos robots de pintura le permiten cambiar entre colores de pintura totalmente diferentes rápidamente empleando un cambiador de color. El método de cambio fabricará algún desperdicio porque el color reciente tiene que ser expulsado del atomizador.

Muñecas huecas – Una característica del proceso de los sistemas robóticos dedicados a la pintura es que necesitan una muñeca hueca. Esto sugiere que los cables y los tubos de pintura pasarán por la muñeca, en lugar de por fuera de ella, y evita que se recubra de pintura.

A prueba de explosiones: operar con líquidos inflamables como la pintura supone un verdadero peligro de explosiones. Los robots dedicados a la pintura suelen estar diseñados a «prueba de explosiones» para confirmar que, si se produce una explosión, el robot va a ser capaz de resistirlo.

El ready2_spray de KUKA y Dürr

La empresa alemana Dürr es desde hace mucho tiempo líder del mercado de la industria del automóvil, proporcionando soluciones de pintura asociadas al ensamblaje. Hace unos años se asoció con el fabricante de autómatas KUKA para suministrar la solución ready2_spray.

La respuesta se basa en el robot AGILUS KR 10 R1100 de KUKA y proporciona todos los elementos necesarios para un robot de pintura.

PaintMate de FANUC

Otra estrella del mundo de la IA, la solución dedicada a la pintura de FANUC es la serie PaintMate. Al igual que las soluciones mencionadas anteriormente, es a prueba de explosiones mediante el cumplimiento de la directiva ATEX para instrumentos que operan en un entorno explosivo.

FlexPainter de RPA-ABB

ABB fue el pionero en el enfoque de los robots de pintura a finales de la década de 1960. Su robot de pintura más reciente, el FlexPainter, sigue presentándose con su nuevo dispensador ABB Ability Connected, el «primer sistema de pintura robótica digital para automóviles del mundo».

Pintura robotizada de Kawasaki

Kawasaki ofrece su propia solución de pintura robótica con el apoyo de sus robots de la serie K. Como todos los robots de esta lista, están disponibles con una serie de periféricos que mejoran la experiencia de pintura y, lo que es más importante, se adaptan al entorno controlado de una cabina de pintura.

Serie MPX/MPO de Yaskawa

Yaskawa ofrece sus robots de la serie Motoman MPX/MPO, diseñados para tareas de pintura.

Al igual que los robots alternativos enumerados aquí, estos Motoman se montan durante una forma de configuraciones que permiten una mayor flexibilidad dentro de la tarea de pintura.

Robots de pintura Stäubli

Las soluciones de pintura de Stäubli se basan principalmente en varios de sus robots Texas y RX. Los parámetros del método se controlan a través del software PaintiXen de la empresa, que controla los parámetros como el caudal, la atomización y la carga eléctrica.

Una manera de programar una herramienta robótica para  pintura

Con todos los robots de la lista, las opciones de programación por defecto son a través del teach pendant o el lenguaje de programación del fabricante. Cada uno es una forma ardua de programar un robot.

Sin embargo, con la programación fuera de línea, programará las trayectorias de pintura en minutos.

Caso Estudio: ASHEN CABIN EL PROTOTIPO EXPERIMENTAL DE HANNA PARA LA IMPRESIÓN 3D Y LA ROBÓTICA

La oficina de HANNAH, apoyada por Leslie Lok y Sasa Zivkovic, desarrollaron una aplicación de diseño y análisis con sede en EE.UU. donde han experimentando con el estilo digital y las técnicas de fabricación a partir de pieza de mobiliario para el urbanismo. Leslie y Sasa dirigen un estudio con la atención en el diseño innovador, en la facultad universitaria de Arquitectura, Arte y Planificación,, donde la tecnología juega un papel vital en su trabajo, combinado con un estudio puntiagudo de los materiales, las nuevas aplicaciones, y las técnicas de construcción, lo que lleva a proyectos muy inventivos.

The Ash Shack, un prototipo construido por robot e impreso en 3D en el estado de Nueva York, es uno de sus proyectos más recientes. La singularidad del proyecto radica en el uso de la madera de fresno, la problemática radica que su abundancia se asocia en la cuestión ambiental de la zona, ya que tiene sólo unas pocas aplicaciones reutilizables en el momento. El empleo de la tecnología avanzada y personalizada aplicada durante este proyecto ha permitido la reutilización de este material, que combinado con una estructura superpuesta de hormigón escrito en 3D, dio lugar a un caso de estudio en el largo plazo de la construcción de la propiedad. La estética final de la cabina, por otro lado, sigue siendo natural y rigurosa, integrándose a la perfección con su entorno, a pesar de su construcción moderna.

Leslie Associate in Nursingd Sasa, habla del centro de trabajo HANNAH nos cuenta más sobre este proyecto y su tecnica

HO: En HANNAH, nuestro método es deliberadamente híbrido y existe una gran retroalimentación entre las tecnologías, las estrategias de estilo, los materiales y las herramientas de producción. Tendemos a trabajar al mismo tiempo con bocetos, modelos 3D, modelos físicos, prototipos totales y simulaciones digitales. Cada estilo de funcionamiento tiene su propio conjunto de ventajas e inconvenientes. Juntos, los distintos modos de trabajo tienden a decirse unos a otros, y a la vez nos informan.

HO: Nuestras obras representan una interacción entre los procesos ascendentes que se derivan de las tecnologías de fabricación digital y los procesos descendentes que se derivan de nuestros propios prejuicios estilísticos y de las necesidades de estudio de un proyecto. Por un lado, queremos jugar con los principios y las limitaciones de la fabricación y que abrazamos firmemente las lógicas de fabricación ascendentes que se extraen de los procesos digitales.

HO: Para los componentes de hormigón impresos en 3D de la cabina, utilizamos la impresora 3D autoconstruida de Cornell RCL, conocida como Deadalus. Sasa diseñó y creó la impresora junto con sus estudiantes en 2016 y que HANNAH cambió en 2018 para ampliar el tamaño general de la impresora a 9x18x9 pies. Para la parte de madera de fresno del edificio, tenemos una tendencia a utilizar un KUKA KR200/2 reciente de 15 años que RCL compró en eBay por 8.000 dólares. El golem de KUKA fue hackeado y equipado con una sierra de cinta de gran tamaño con el fin de que sea apropiado para numerosos tipos de fabricación de madera robótica. La cabina fue diseñada y proyectada por HANNAH, con el apoyo de Cornell RCL. Tenemos tendencia a utilizar odd-toed ungulate para el modelado digital y Grasshopper con el plugin KUKA|prc para manejar el robot.

HO: En el caso de la cabaña Ashen, la naturaleza bruta de los materiales podría ser una manifestación pragmática de los procesos de fabricación y del material utilizado. Tendemos a abrazar la naturaleza amueblada y estriada del hormigón impreso en 3D, con todas sus imperfecciones. Las líneas horizontales no son más que el resultado del proceso de fabricación, al igual que los patrones resultantes del hormigón conformado.

Para la envolvente de madera, hemos adoptado un enfoque idéntico. La envolvente está construida con madera de árboles afectados por el barrenador esmeralda del fresno, que amenaza con erradicar miles de millones de fresnos en América del Norte. Las patas y la base impresas en 3D, por ejemplo, se categorizan como elementos individuales a lo largo de la losa de conexión, que rompe la cantidad de hormigón y enfatiza una transición de los sistemas horizontales a los verticales: todo el hormigón está estriado horizontalmente, por lógica de desarrollo de la impresión 3D, mientras que la madera está estriada verticalmente, para hacer la diferenciación entre los sistemas, haciendo referencia a las antiguas técnicas de construcción de graneros en la zona. Por separado, los sistemas expresan la lógica tectónica con otros matices. La ornamentación del suelo de hormigón impreso en 3D, por ejemplo, es otro resultado directo y expresión del proceso de fabricación. En la fachada de madera, por ejemplo, la superficie de la puerta se desprende suavemente hacia fuera para formar un pomo de gran tamaño. Además de la mayoría de los sistemas, la madera de fresno y el hormigón impreso en 3D, tendemos a utilizar también materiales «normales» como el laminado para los marcos negros de las ventanas o las viguetas de madera para el techo de superficie dominada.

HO: en el desarrollo de la cabaña de fresno se utilizaron diez fresnos infestados por el BEF con sus geometrías naturales. Tendemos a utilizar una sección transversal de fresnos típicos del bosque Cornell Arnot, algunos de los cuales tendemos a arrancar rectos y otros curvados. Nuestro equipo de análisis utilizó escáneres de mano para obtener una versión digital de todos los troncos, con la que se acostumbraba a calibrar nuestros estilos iniciales apoyados en los materiales y geometrías obtenibles. Una vez completado este primer método de estilo, utilizamos el escaneado 3D para indexar los troncos que se montaron delante del gólem para su fabricación. Al ser escaneados en 3D en su lugar, ajustamos la trayectoria del implemento de corte para el robot, haciendo coincidir el modelo digital con la realidad física. El escaneado en 3D permite a U.S.A. cortar con exactitud y método las geometrías irregulares de los troncos con equipos robóticos.

EL IMPORTANTE TRABAJO COLABORATIVO HUMANOS – ROBOTS

La aparición de la pandemia del Covid ha puesto patas arriba las economías de todo el mundo, ahogando su tejido empresarial y con ello, dejando a un enorme número de trabajadores en un conflicto, es una realidad de tal magnitud, que ha provocado, igualmente, que las ecuaciones para ajustarse a esta nueva circunstancia soporten un incremento de velocidad constreñido en el tiempo. La robotización, cosmovisión del giro innovador y secuela del avance moderno, estará de ahora en adelante significativamente más presente en las organizaciones, provocando una nivelación de la mano de obra entre hombres y máquinas. Así se desprende del último estudio del Foro Económico Mundial (FEM), que advierte que, como consecuencia de la inesperada irrupción del Coronavirus y la subsiguiente recesión general de las naciones, para 2025 -en sólo cinco años-, el reparto de tareas será a medias entre personas y robots, lo que podría provocar un aumento del desequilibrio.

Las aplicaciones orientadas a la comunidad y los robots que trabajan cerca de las personas es algo excepcionalmente significativo, sobre todo en el espacio de las coordinaciones, donde los robots probablemente no tendrán la capacidad de hacer todo lo que puede hacer un humano.

Sin embargo, cooperando, ambos pueden hacer frente a un problema. Hay una tonelada de requisitos para acabar garantizando que los robots mecánicos que se mueven a altas velocidades y con cargas sustanciales puedan trabajar con seguridad cerca de las personas.

Hay una norma para la velocidad y la comprobación de la partición, sin embargo, explícitamente, los robots deben tener la opción de ver precisamente dónde está el humano en algún momento aleatorio y tener la opción de diseñar alrededor del humano si éste entra en el espacio de trabajo del robot.

Detenerse cada vez que un humano está cerca de un robot no es nada increíble, ya que el robot nunca se moverá adecuadamente. En el caso de que trabajé íntimamente con el humano y se mueva de forma poco habitual, las velocidades dificultará el rendimiento del marco.

Así que tener la opción de, continuamente, ajustarse a donde está un humano y planear alrededor del humano, ofreciendo continuamente la necesidad del humano y la seguridad, es lo principal que debe ser llevado a cabo para las aplicaciones genuinas orientadas a la comunidad en los Estados Unidos hoy en día.»

ACTIVNAV AHORA CUENTA CON UNA SERIE DE PROVEEDORES PARA TRABAJO DE CARGA GRACIAS A UNIVERSAL ROBOTS

Universal Robots ha hecho una lista de los nuevos integradores que ayudaras con soluciones para su línea flexible de carga para maquinas ActiNav, lo que le permitirá enfrentar de mejor manera la demanda de este sistema.

Este sistema presenta una serie de soluciones a los problemas que se presentan en las líneas de picking no estructurado evitando de programaciones adicionales que se requiere para cerrar el espacio entre el picking y place por ejemplo. Esto gracias a que el sistema ActivNav fusiona el control autónomo de movimiento, los cobots, sistemas de visión y sensores de kit de aplicación perfeccionado.

Para poner en marcha la soluciones de carga en máquinas de las siguientes generaciones, Universal robots ha realizado estudios y ha creado una selección de integradores de los EEUU lo que ayudará a los diferentes productores a agregar el Activan en sus celdas de mecanizado.

Eckhart (Michigan), Integró Technologies (Carolina del Norte), Soluciones de tecnología de producción del suroeste (Texas) y Cross Company (Carolina del Norte) Son los integradores que ha seleccionado Universal Robots para estas soluciones y que esperan tener la aprobación como proveedores de soluciones de ActivNav antes de final de 2021.

Para seleccionar nuestros integradores nos basamos en la experiencia y visión en robótica que tenía cada uno de ellos y en el valor superior, tiempos y presupuestos que manejan para sus clientes” Argumenta Bryan Bird, Director de ventas de Norteamerica Universal Robots.

Los clientes de estos integradores tienen la ventaja de poder realizar pruebas conceptuales dentro de las instalaciones de estos gracias a las áreas de demostración con las que cuentan. Eckhart, el primer proveedor establecido de soluciones ActiNav espera poder aportar a sus clientes en eficiencia, periodos de actividad, y calidad en las máquinas y piensa establecer mayor grado de expectativa de operación futura en cuanto a sistemas inteligentes se refiere.

ActivNav ya cuenta con muchos clientes en América del norte, los cuales intentaban encontrar una solución fácil a un problema difícil.

En Flywheel Supply uno de los clientes de ActivNav, el robot cobot UR5 recoge piezas de un contenedor profundo y las coloca en las mordazas de una máquina que registra múltiples estaciones para realizar tareas como taladrar, achaflanado y roscado.

Se han beneficiado ya que este sistema puede identificar el cambio de piezas que se realizan en un contenedor, en el momento que el contenedor empiece a vaciarse, pasa una persona e introduce más piezas, el robot seguirá trabajando sin necesidad de una nuevo reinicio o una nueva calibración.

ROBOTS INDUSTRIALES Y SU FUNCIONAMIENTO CERCA DE LOS HUMANOS

En la industria actual hay más de 2 millones de robots industriales se requiere que los procesos sean más rápidos y poderosos especialmente al integrar robots industriales.

La mayoría de los robots industriales en las fábricas trabajan bajo vallas de seguridad para poder desempeñar tareas repetitivas

La startup Veo Robotics Inc. Con sede en Waltham, Massachusetts, entiende el concepto, esta empresa desarrolló una tecnología de sensores que permitirán a los robots industriales operar de forma segura junto a los humanos. La tecnología patentada de Veo emplea “sensores lidar” para generar mapas en tiempo real de entornos de trabajo industriales, lo que permite a los robots reducir la velocidad o detenerse por completo cuando los trabajadores humanos se acercan demasiado.

La invención se puede utilizar para que los robots presenten piezas al personal humano, para cargar y descargar piezas, accesorios y para paletizar.

La incorporación de sensores de fuerza en las extremidades de los automóviles es un método para evitar que pasen por encima de las barreras, pero el mismo equipo que mantiene los robots seguros a menudo las vuelve vulnerables.

El sistema que Veo Robotics presentó es un sistema de seguridad Veo FreeMove® un dispositivo de protección de vanguardia para la comunicación entre humanos y robots en celdas de trabajo comerciales. El dispositivo rastrea las células de trabajo en 3D y emplea un monitoreo dinámico de velocidad y separación según lo especificado por ISO 10218-2: 2011 e ISO / TS 15066: 2016, lo que permite un contacto saludable entre humanos y robots.

La visión por computadora permite a los robots ingresar a estructuras más complejas sin perder su capacidad.

Reduce el gasto y la dificultad de construir y combinar celdas de trabajo de colaboración humano-robot.

Reduce el gasto y la dificultad de construir y combinar celdas de trabajo de colaboración humano-robot.

Aumenta la eficiencia al reducir el tiempo de inactividad y optimizar el uso de humanos y robots.

Reduce el gasto y la dificultad de construir y combinar celdas de trabajo de colaboración humano-robot.

Aumenta la eficiencia al reducir el tiempo de inactividad y optimizar el trabajo de humanos y robots.

Aumenta la protección al rastrear toda la celda de trabajo en 3D, lo que significa que el robot trabaja de forma segura en cualquier situación.

Este tipo de sensores de fuerza permiten un desempeño laboral más productivo y flexible.

Veo Robotics trabaja en colaboración con los mayores fabricantes de robots del mundo Fanuc Corp., Yaskawa Electric Corp. y Kuka AG.

YASKAWA Y REALTIME ROBOTICS COOPERAN EN UNA NUEVA SOLUCIÓN PARA EL CONTROL DE MOVIMIENTO

Yaskawa se asoció con Realtime Robotics. Yaskawa está utilizando la tecnología de planificación de movimiento de Realtime Robotics para desarrollar una variedad de aplicaciones de manipulación y cumplimiento de materiales, como el picking de piezas y el paletizado de cajas mixtas. La tecnología de Realtime, Brindan a las celdas robóticas una implementación y uso eficiente. Según Yaskawa.

Cada celda contiene dos robots Motoman-GP180 con sistemas de control YRC1000, pinzas servo, transportadores de rodillos y vallas de seguridad, así como la solución de planificación de movimiento de Realtime.

Las empresas afirman que su arquitectura colaborativa de múltiples robots permite un proceso de implementación más eficiente al eliminar la necesidad de programar zonas de interferencia. Esto da como resultado huellas más pequeñas y mayores resultados para las celdas de trabajo robóticas.

El fundador y jefe de robótica de Realtime, George Konidaris, me dijo que planificar el movimiento en tiempo real es fundamental para una autonomía segura, pero los algoritmos eran demasiado lentos. Aunque los avances fundamentales en movimiento comenzaron en 1979 con un artículo del MIT, la robótica industrial se había mantenido prácticamente sin cambios durante los 40 años anteriores.

Descubrimos cómo acelerar los procesos que requieren mucho tiempo en la Universidad de Duke. Necesitábamos un enorme paralelismo, agregó, porque los algoritmos de planificación del movimiento eran buenos pero secuenciales. Ahora que los robots pueden adaptarse a los espacios de trabajo cambiantes, hemos descubierto lo que puede hacer con ellos.

El director de aplicaciones y ventas de Yaskawa Nordic, Lee Moulder, declaró.” Estamos entusiasmados de seguir desarrollando y ampliando nuestra tecnología de control industrial. La relación de Realtime integra el control de lógica, movimiento y robótica con soluciones para aplicaciones de la Industria 4.0.”.

ABB FLEXPICKER EN LA PRODUCCIÓN DE PASTELES DELICATO

Dado que la situación de la pandemia, nos ha llevado a adaptarnos a nuevos cambios también lo ha hecho la industria de alimentos y bebidas. Muchas empresas han querido dar un paso más y llevar su producción a otro nivel, y por supuesto mantenerse activas en el mercado.

Este es un ejemplo actual. Delicato con más de 70 años de experiencia como el mayor productor de productos de pastelería de la región nórdica. Se ha unido al uso de las nuevas tecnologías.

¿Cual es el objetivo de Delicato?

Delicato decidió invertir en cuatro robots ABB FlexPicker IRB360. Buscando la manera de aumentar la producción y las ganancias, Además de lograr reducir la presión sobre sus empleados con los procesos rutinarios que podrían afectar su salud y seguridad.

El Director de Producción de Delicato, Anders Jaresjö, «Había que mejorar la rentabilidad de la línea de pastelería Delicato y también tener en cuenta que la línea implicaba algunas actividades muy repetitivas que ponían en riesgo la salud de nuestros empleados«.

La incorporación de los robots de alta velocidad ABB FlexPicker IRB360 cumplirían con la función colocar y empacar pasteles. La solución robótica fue diseñada por el integrador de sistemas Evomatic cubriendo La necesidad de Delicato de eficiencia, manejo del producto y eliminación de tareas rutinarias.

Se usó el sistema de visión PickMaster de ABB de esta forma los robots tomaban el producto de la banda transportadora para colocarlas en los paquetes a un alto nivel de velocidad, posteriormente es llevado a un segundo empaque y hasta un tercero para distribuirlo a los diferentes clientes.

Jaresjö comentó. «El desafío era administrar nuestros productos de manera confiable. Se necesita un alto nivel de precisión para recoger las bolas Delicato de la línea de producción y colocarlas en su empaque unitario, sin afectar la producción, y posteriormente en paquetes. Por lo tanto, el diseño de las pinzas y el software fue una parte importante de la solución «.

Logrando que sus empleados realicen otras tareas separándose de las tareas monótonas desarrollando sus capacidades en otros procesos. La higienización y la habilidad de aumentar la producción también se han mejorado para satisfacer la creciente demanda.

Con el uso de los robot FlexPicker de ABB para manejar los procesos de recolección y empaque promueve la automatización en la productividad de las panaderías, obteniendo como beneficios como la reducción del un 40% aproximadamente en el el costo de mano de obra del personal de la línea productiva, flexibilidad para futuros aumentos de capacidad, Eliminación de procesos rutinarios, cubrimiento en los altos estándares de higiene, fácil mantenimiento y mínimos riesgos de lesiones al operario.

Jaresjö comentó. «Hemos mejorado el ambiente de trabajo para nuestros empleados, al tiempo que ganado mayor disponibilidad y menores costos de producción integrando la solución de ABB. Además, al utilizar las últimas tecnologías de producción, nos hemos convertido en un empleador más atractivo».

Delicato planea seguir invirtiendo en desarrollo de sus líneas productivas con nuevas tecnologías, y aprovechando las nuevas oportunidades de negocio.