SOLUCIONES YASKAWA PARA SOLDADURA AL ARCO

Yaskawa tiene nuevas actualizaciones en soluciones robóticas económicas, diseñadas para el desarrollo de aplicaciones en entornos estrictos.

En esta ocasión nos presenta un desarrollo de celda de trabajo equipadas con toda la automatización necesaria para la soldadura al arco. La serie ArcWorld 50.

las celdas de trabajo compactas de la serie ArcWorld 50 son soluciones asequibles. Cada modelo ArcWorld 50 presenta un robot de soldadura AR1440, un controlador compacto YRC1000 con software de aplicación de soldadura por arco controlado por menú, paquete de soldadura integrado, estación del operador, una o dos puertas enrollables motorizadas y un entorno de seguridad total. Disponibles en configuraciones de estación simple o doble.

Los modelos ArcWorld 50 son fáciles de programar y posicionar. El diseño de la estación de trabajo proporciona un uso eficiente del espacio incluye una interfaz de soldadura digital para fuentes de energía Miller, Lincoln o Fronius.

Los componentes de esta estación como el robot, el posicionador y la valla de seguridad se envían en una plataforma común, lo que reduce el tiempo de instalación y configuración. El controlador y la fuente de alimentación se envían unidos a la base de la celda y se pueden separar para mantenimiento.

Según explica Yaskawa. “El robot AR1440 de seis ejes y alta velocidad tiene una capacidad de carga útil de 12 kilogramos para soportar una variedad de antorchas y sensores. El controlador YRC1000 de estructura compacta de gran potencia genera un movimiento coordinado patentado entre dispositivos”

La conectividad EtherNet/IP estándar se usa para conectar la mayoría de los dispositivos periféricos e incluye una función ideal para configurar y solucionar problemas de conexiones al robot. Cada celda de trabajo de ArcWorld presenta un entorno de seguridad total que cumple con la norma ANSI / RIA R15.06-2012 que proporciona una guía para la fabricación e integración de robots industriales y sistemas de robots con énfasis en su uso seguro.

Las características de seguridad incluyen un solo punto de control del operador, cortinas de luz de doble canal y funcionalidad de parada de emergencia, puertas de seguridad enclavadas, monitoreo de velocidad integrado y liberación manual de frenos para el robot.

Junto con una Interfaz universal Weldcom (UWI) una aplicación de fácil uso que permite el uso completo de las destrezas en fuentes de alimentación de soldadura digital. Se pueden configurar fácilmente hasta seis parámetros de proceso de soldadura en una secuencia de soldadura, como Preflujo, Inicio, Principal, Cráter y Finalización. Una nueva función Dual Pulse donde permite alternar entre los parámetros y configuraciones de soldadura.

Yaskawa dice: «que la interfaz UWI pueden definir hasta 16 procesos únicos de la biblioteca de fuentes de energía para facilitar el acceso dentro de la interfaz, y hasta 1,000 archivos de arco personalizados con procesos y parámetros específicos están disponibles para su uso en la programación de movimiento. Los datos de soldadura se pueden exportar para su uso en PLC y serialización de calidad parcial».

ACTUALIZACIONES QUE OFRECEN MÁS FLEXIBILIDAD PARA EL PROCESO DE EMBALAJE

Gran parte de la flexibilidad demostrada en el último PACK EXPO Las Vegas se produjo en forma de robótica, especialmente robots móviles autónomos y robots colaborativos .

De hecho, de 2017 a 2018, el uso de robots aumentó casi un 48% en los mercados de alimentos y GPC, y más del 31% en los mercados de ciencias de la vida / farmacéuticos.

Los nuevos sistemas de paletizado presentados innovaron y revolucionaron con tecnología en componentes para ahorrar en costos, brindar mayor rendimiento con una excelente flexibilidad para la manipulación de productos.

Fanuc presentó el nuevo cobot CR-15 que realiza una aplicación de cumplimiento de pedidos de logística, con la capacidad de recolectar un objeto al azar. El nuevo escáner de área 3DV / 600 de la compañía permite al cobot encontrar objetos en tres dimensiones, recogerlos de las bolsas y colocarlos en otro lugar, Este cobot funciona con dos velocidades, ejecutando el proceso tan rápido 1,500 mm/s, pero se reducirá a 800 mm/s al tener un operario cerca.

ABB Robotics mostró como su robot de paletizado IRB 460 estándar podría incorporar Safe Move2 para que sea una operación de colaboración, permitiendo la interacción ocasional entre el robot y los humanos.

El gerente del segmento global de la industria de alimentos y bebidas en ABB Robotics Alan Spreckley explica,Lo que tenemos es un sistema en el que el robot recibe información de las cámaras sobre la siguiente caja que se va a paletizar». «El valor real aquí es que ahora podemos despaletizar paletas mixtas de productos, lo cual es particularmente útil en entornos de comercio electrónico y distribución de almacén».

Universal Robots (UR) junto con Columbia/Okura presentaron una innovación llamada miniPAL, un sistema colaborativo móvil que puede manejar diferentes procesos en el cuidado de máquinas, paletizado y embalaje. UR aumentó la flexibilidad de su línea de cobot al agregar un modelo que puede levantar hasta 16 kg. La configuración móvil hace que sea fácil mover y volver a implementar el cobot para nuevos procesos.

Kuka Robotics monstruo un sistema que se adapta fácilmente a los cambiantes procesos de fabricación para optimizar la producción el KMR iiwa combina su robot ligero LBR iiwa con una plataforma móvil y flexible trabajando en conjunto en un solo sistema integral.

Omron estaba mostrando lo que llama una solución de manipulación móvil autónoma: integra robots móviles LD de navegación automática con el brazo cobot TM de Omron. Justificando la facilidad de movimiento de los cobots en cualquier área en la que se encuentre.

Aunque los cobots representan un porcentaje muy pequeño del mercado de la robótica en la actualidad, se espera que representen más de un tercio de las ventas de robots para 2025.

ROBOTS INDUSTRIALES PARA ENTORNOS PELIGROSOS

Una de las razones por las cuales la tecnología a avanzado tanto en los últimos años, es la de proteger la vida humana. Uno de los grandes retos diarios de los desarrollos robóticos es justamente el tema de un entorno seguro. Muchos de los procesos industriales automatizados con robots industriales buscan, mejorar las condiciones de trabajo de los operarios, reduciendo los accidentes, reclamos de lesiones y problemas de salud, alejándose de entornos peligrosos; y un robot industrial es la solución más efectiva.

Con la integración de los robots, los procesos productivos se pueden hacer más rápido, de forma más confiable y segura .es decir, los robots ayudan a crear un entorno de trabajo seguro con menos riesgos alcanzando óptimos resultados.

Algunos procesos como trabajar dentro de una cabina de pintura, aplicación de soldadura al arco y por puntos y manipular material metálico en una línea de prensado que pueden generar un peligro para el trabajador.

Las aplicaciones robóticas crean un ambiente de trabajo seguro reduciendo estos riesgos y logrando una producción de mejor calidad, con mejoras en la repetibilidad y en los ciclos de producción permitiendo más rapidez con menos tiempo de inactividad.

Al usar robots en aplicaciones peligrosas, no solo tratamos de reducir la intervención humana, sino que también mejoramos la eficiencia, productividad y la calidad de la producción mediante la integración de la automatización robótica.

La robótica permite llevar a cabo con precisión gran variedad de tareas peligrosas, como mover objetos y piezas pesadas, desmontar bombas y cohetes, manipular sustancias radiactivas en plantas de energía y laboratorios.

El uso de los robots en la fabricación evita a los operarios estar expuestos a vapores peligrosos de metales y revestimientos y productos que contienen plomo o asbesto pueden provocar graves enfermedades como el cáncer de pulmón e incluso insuficiencia renal.

Garantizar que los trabajadores estén protegidos. Es el objetivo de la implementación de las celdas de seguridad robóticas, los sensores de las puertas y las cortinas de luz que mantienen a los trabajadores fuera del área mientras el robot de soldadura ó pintura está operando. Algunos procesos se pueden hacer más rápido, más confiable y más seguro usando robots.

Entre los robots de alta capacidad de producción que ofrece soluciones completas es el ABB IRB 6640 usado para tareas peligrosas en entornos hostiles con una capacidad de manejo de 130 kg usado en una fábrica de refractarios en el entorno de partículas de silicio y polvo.

El robot ABB IRB 7600 con una capacidad de manejo de 500 Kg de donde manipula piezas en altas temperaturas de hasta 1,100 grados.

El IRB 4400 robot con capacidad de manejo de 60 kg para la aplicación de desnatado para sacar el lodo del aluminio fundido en un taller de fabricación de lingotes «.

Finalmente los avances en robóticos han logrado reducir el precio y proporcionar accesibilidad a más y más compañías para automatizar con robots sus producción. Liberando a los trabajadores de tareas y entornos peligrosos, creándose mejores oportunidades de progreso.

UNIVERSAL ROBOT PRESENTA SU NUEVA SOLUCIÓN DE SOPORTE SERVICE360

Esta nueva solución es una mejora en las lineas productivas tanto en el tiempo de actividad, disminución de riesgo a través de una colaboración fluida y optimización de rendimiento.

Chris Wilson, vicepresidente de servicio de Universal Robots, citó: “Nuestros clientes están en el centro de todo. Ahora, los estamos capacitando para monitorear, optimizar y salvaguardar proactivamente el rendimiento de cobot con un soporte mejorado y mantenimiento preventivo. Service360 protege las líneas de producción, maximiza el tiempo de actividad, reduce el riesgo y permite el éxito al garantizar que los fabricantes estén preparados para lo inesperado «.

Service360 ofrece a los clientes las ventajas que incluyen:

  • Disminución de riesgo y control de gastos inesperados al eliminar los costos de servicio no planificados y reducir el tiempo de inactividad y las demoras.

  • Maximiza el ROI del cobot mediante comprobaciones de rendimiento y programación remotas en el sitio, evaluaciones en el entorno y acceso a los ingenieros certificados de UR, expertos en automatización y el portal de atención al cliente 24/7.

  • Mantener la producción en funcionamiento con servicios preventivos y visitas de respuesta rápida.

  • Recuperar rápidamente en caso de lo inesperado con acceso a servicio, repuestos y reemplazos sin complicaciones a través de la Red de Distribuidores Global de UR.

Service360 proporciona un canal de comunicación más eficiente, un contrato de servicio personalizado, un soporte más potente y un mecanismo continuo de optimización del rendimiento.

Con esta nueva propuesta Universal Robots quiere consolidar la relaciones entre socios y clientes de UR, equipando a los clientes con todo lo que necesitan para aumentar la productividad, la disponibilidad y el retorno de la inversión (ROI) . Dijo Chris Wilson.

¿PORQUE LAS COMPAÑÍAS DE MOLDEO DE INYECCIÓN ACUDEN A LA ROBÓTICA?

Actualmente surgen continuamente la necesidad de satisfacer al sector industrial con soluciones de automatización mas flexibles y efectivas. Durante mucho tiempo las diferentes industrias han evolucionado al incorporar las diferentes alternativas robóticas en colaboración con la mano de obra humana.

Los robots industriales han sido un herramienta importante para la innovación y optimización de esta aplicación al tener la destreza de realizar con mayor y eficiencia la aplicación de moldeo de inyección ya que pueden manipular varios materiales que se someten a altas temperaturas convirtiéndolos en maleables y ligeros.

Los brazos robóticos de 6 ejes y diseño esbelto son los mas demandados en esta aplicación, son multifuncionales y flexibles ideales para un moldeado complejo, habilitados para la manipulación de un alto volumen productivo desarrollando cada tarea que incluye el proceso de moldeo por inyección optimizando la seguridad de los empleados, siendo estos los equipos más rentables del mercado y que menos costos generan.

Generalmente este proceso implica una continuidad en el ciclo de moldeo minimizando los tiempos; donde se separa las partes terminadas para luego ser colocadas sobre una superficie, también suprime las filas y residuos del molde para reciclar. Estas tareas son llevadas a cabo por el sistema robótico con la mayor destreza y precisión fabricando piezas pequeñas y delicadas que logran una producción de calidad y máximo rendimiento.

Un sistema robótico no tiene tiempo de inactividad, el mismo sistema controla y gradúa la temperatura y la alta velocidad. En anteriores estudios se ha podido demostrar que desde que se han integrado las mejoras de un sistema automatizado para el proceso moldeo por inyección han generado un alto crecimiento en la linea productiva. Los equipos robótico normalmente trabajan 24/7 sin parar, llevando un ritmo de trabajo continuo y rápido; son mucho más precisos, disminuyendo la cantidad de desperdicio que queda después de un ciclo.

Otra razón del uso de esta solución automatizada es que al desarrollar este procesos se hace en entornos controlados donde se reduce la contaminación por agentes externos como por ejemplo el polvo, lo que llevaría a retrasar el proceso de moldeo y como resultado la producción seria de mala calidad.

Finalmente la automatización robótica permite que los procesos industriales tengan menos pérdidas, con menos desperdicios y con mayor calidad con un constante y alto nivel productivo capacitando a la compañía con productos disponibles para satisfacer las demandas del mercado.

Es verdad que la automatización para el proceso de moldeo requiere una inversión inicial considerable pero también tiene un retorno de inversión en menor tiempo, asimismo ofrece la oportunidad de mayores ganancias e ingresos. incluso, esta solución innovadora favorece la calidad del producto, la velocidad de producción y los márgenes de beneficio generales.

Actualmente se cuenta con robots colaborativos que pueden ser aún más ligeros, rentables, flexibles de fácil re-configuración que incluyen nuevas tecnologías que le permitirán realizar las tareas de manera mas autónomas e innovadora. Incluso es más asequible esta solución para pequeñas y medianas empresas que solo trabajen en una linea productiva o en solo producto.

¿SON LOS ROBOTS LAS HERRAMIENTAS DEL FUTURO?

En la actualidad encontramos muchas empresas interesadas en introducir la automatización a sus procesos industriales sin embargo les inquieta el costo que puedan tener el incorporar la instalación, digitalización y programación de un sistema robótico.

En varias industrias ha aumentado el uso de robots industriales en aplicaciones como soldadura, manipulación, ensamblaje, pick-and-place, fresado y mecanizado, en comparación con las herramientas comunes; los robots industriales se han convertido en herramientas que proporcionan una opción mas adaptable y rentable, con una visible mejora en el concepto de precisión, mayor capacidad de carga útil logrando cooperar con el personal humano en labores rutinarias.

Al suministrar innovadores efectores finales adaptables para todo tipo de aplicaciones, especialmente para los sistemas de fresado automatizados los robots industriales pueden convertirse en herramientas flexibles.

El sistema de fresado automatizado ha sido uno de los últimos procesos en automatizar con robots ya que estos requieren que se realicen movimientos constantes y precisos siguiendo modelos para la eliminación de material, las nuevas tecnologías han permitido que esta aplicación sea mas fácil de programar con los nuevos diseños de software enfocados en mejorar los movimientos brindando un alto nivel de flexibilidad en el uso de aplicaciones en 3D, y en programas y procesos que logran economizar los sistemas llevando a cabo una producción más exitosa.

Hoy en día la tecnología de última generación permite ajustar la programación del robots combinando finos husillos y componentes robóticos junto con los efectores finales para fresar y mecanizar de manera ágil los procesos de productos en diferentes materiales y formas sincronizando su velocidad brindando estabilidad y control en cada ambiente.

La innovación de los sistemas robóticos han generado una disminución en el costo, incluso el retorno de la inversión se justifica rápidamente, los costos también recuperan de manera rápida aumentando la eficiencia en la producción abriendo las puertas a mas negocios.

Encuestas realizadas por la EEF señala que los fabricantes buscan actualizar o reemplazar sus equipos existentes para lograr un aumento en los mercados de exportación y extenderse a otros campos productivos.

Esta solución robótica aplicada al mecanizado ha logrado demostrar la efectividad en la calidad de los productos generando mayor confianza para los clientes y en el mercado global. Demostrando que el fresado robótico es notablemente flexible, puede ser más barato que el CNC, el robot industrial pueden trabajar en diversas formas y desde todas las direcciones ofreciendo eficiencia de espacio de trabajo y rendimiento.

ABB INNOVACIÓN EN LABORATORIOS DEL FUTURO

Hoy en día podemos ver que en tema de la salud esta muy complejo, hace falta personal profesional y el que hay esta dedicado a rutinas y protocolos que les resta tiempo para sus pacientes.

El uso de las nuevas tecnologías como la inteligencia artificial, el Internet de las cosas, tecnología digital etc, ha permitido a los fabricantes de robots industriales complementar sus desarrollos e innovaciones generando soluciones como la robótica colaborativa y sostenible.

Pues bien, La compañía ABB Robotics es un pionero en robots industriales de colaboración, y en servicios digitales avanzados junto con su equipo de investigación trabajan para la instalación de robótica colaborativa avanzada para un nuevo centro medico en Huston, Texas. EE,UU. Junto con personal médico, científicos e ingenieros del campus del Centro Médico de Texas.

 

 

 

 

Este será el primer centro de investigación de salud dedicado de ABB, donde los científicos e ingenieros desarrollan sistemas de robótica médica no quirúrgica. Que se instalará en los laboratorios del centro de atención médica (TMC) Texas Medical Center. Estos serán uno de los primeros laboratorios automatizados de última generación laboratorios del futuro.

Según una investigación hecha por ABB en varios procesos médicos realizados en el laboratorio de manera manual; considera que con la automatización se podrían realizar 50% mas pruebas al año.

Dice el presidente de ABB en el negocio de Robótica y Automatización Discreta Sami Atiya «Los procesos de laboratorio de próxima generación desarrollados en Houston acelerarán los procesos de laboratorio médico manuales, reduciendo y eliminando los cuellos de botella en el trabajo de laboratorio y mejorando la seguridad y la consistencia».

Estas soluciones de última generación aceleraran la ejecución de los procesos delicados en el laboratorio y que requieren mucho tiempo, incluidas las tareas de dosificación, mezcla y pipeteo, así como el kit de instrumentos estériles y la carga y descarga de centrifugadoras. Permitiendo que el personal medico aumente la eficiencia de la atención de salud y optimizar la calidad de la atención al paciente.

Introducir robots en el área de la salud proporcionará un trabajo de un alto nivel productivo maximizando y acelerando el tiempo en los procesos de atención y prueba de los pacientes.

El jefe global de robótica de servicios de ABB dice «En este momento, la automatización de laboratorio es una automatización difícil, máquinas muy específicas que realizan tareas muy específicas». Lo que se busca es generar mayor flexibilidad en los procesos. La incorporación de este sistema desarrollado por ABB será en octubre de 2019; Estimando que el mercado global llegará a cerca de 60,000 robots médicos no quirúrgicos para 2025.

SOLUCIÓN SINUMERIK RUN MYROBOT/DIRECTCONTROL

El fabricante de robot italiano Comau ha participado en grandes desarrollos como el que se realizo con la compañía Siemens Proponiendo el producto de ingeniería conjunta Sinumerik Run MyRobot / DirectControl.

Este proyecto consiste en que el robot pueden incorporarse directamente en la linea de producción en el sistema CNC de máquinas herramienta de Siemens para controlarlos por medio sistema CNC de SINUMERIK.

¿Como funciona esta solución?

El sistema Sinumerik controla el brazo articulado del robot directamente con la base de algoritmos incluidas funciones de seguridad incluso no se requiere un controlador de robot, ya que el robot está programado completamente en el panel del operador del CNC Sinumerik.

¿Que beneficios otorga este sistema?

Incorporar el sistema SINUMERIK en los robots Comau optimizan la trayectoria y la precisión del posicionamiento.

produce una respuesta dinámica mejorada durante las tareas de mecanizado asistidas por robot.

Posee una ingeniería sencilla con una rápida puesta en marcha, con un hardware compacto.

Aumenta la confiabilidad.

No requerir un controlador adicional de robot minimiza los costes en piezas de repuesto, ahorro de espacio y genera eficiencia de espacio indispensable para el equipo eléctrico.

  • Estos beneficios ocasionan que la solución Sinumerik Run MyRobot / DirectControl en diferentes sectores pueda ser usada como fabricación aditiva, el procesamiento láser y la industria aeroespacial y aplicaciones como la colocación de fibras, el corte de metales, el polímero reforzado con fibra de carbono y el mecanizado por láser.
  • Para facilitar el procedimiento de ingeniería, los brazos robóticos se programan por medio de DirectControl se guardan en la herramienta de ingeniería Siemens Sizer ( es un software de ingeniería que simplifica decisivamente en la ingeniería de sistemas de accionamiento de baja tensión; sirve para dimensionar técnicamente motores, convertidores y sistemas de accionamiento para las más diversas aplicaciones con un rango de potencia de menos de 1kW hasta más de 30MW ) y Comau acondiciona los conjuntos de datos para las mecánicas esenciales y sencillamente los introduce en un canal del CNC Sinumerik proporcionando un alto nivel de bienestar en el rápido arranque del robot.

PREMIOS AL DISEÑO KUKA

Kuka en uno de los fabricantes que mas innovaciones presenta con robots industriales en cuanto a tecnología y diseño, siendo estos mas precisos, flexibles y confiables con diseños estilizados y elegantes.

Son precisamente estas características de diseño las que hacen que los robots Kuka tengan un reconocimiento, donde se han premiado diferentes diseños de sus productos e innovaciones

Kuka ha recibido premios como el Good Design Award, el KR 6 R900 se ha llevado el premio IF Award 2015, el Premio red dot Mención de Honor 2015, el Premio Alemán de Diseño Mención Especial 2016 y el premio IDSA EE.UU Plata 2015.

El If Design Award es uno de los premios de diseño más importantes del mundo y ha sido presentado anualmente desde 1954 por iF International Forum Design GmbH, destaca los mejores productos en el ámbito del diseño de productos. Representa un sello de calidad para el diseño excepcional y eficaz. Desde 2011, el German Design Award ha destacado productos y proyectos innovadores, así como sus fabricantes y creadores.

En esta ocasión varios diseños de Kuka fueron premiados. El premio German Design Awards 2019 (Los premios de diseño alemán 2019) fue otorgado a de Kuka smartPad. El destacado IF Design Award 2019 fue atribuido para el pequeño brazo robótico de colaboración industrial Kuka LBR iisy y a la plataforma móvil Kuka KMP 1500.

 

 

 

 

El robot colaborativo Kuka LBR iisy es un cobot que resalta por su tecnología robótica sensible y ligera con su carga útil de 3 kg y su alcance de 600 mm es compatible con todas las funciones estándar de la industria, como OPC UA, protocolos de bus de campo, E/S digitales y analógicas y seguridad es un cobot caracterizado por su fácil integración en procesos industriales donde hay espacios de trabajo confinados. Puede ponerse en marcha de forma rápida incluso si hay interrupciones el cobot recuerda cada movimiento y sigue ejecutando el trabajo sin necesidad de reiniciar y puede ser operado desde un experto en automatización hasta por una persona que hasta ahora incursiona en el tema de los robots.

 

 

 

 

KUKA KMP 1500: una plataforma móvil inteligente y autónoma con capacidad de carga máxima de hasta 1500 kg, trae una batería recargable con capacidad de 54 Ah, equipado con el controlador Sunrise listo para la programación inalámbrica basada en JAVA. Esta plataforma optimizar su gestión logística integrándose en el proceso de gestión y transporte.

 

 

 

 

 

Entre la serie de robots pequeños de Kuka el galardonado KR AGILUS reconocido no solo por su diseño en color blanco sino por su gran velocidad, agilidad, máxima precisión, tiempos de ciclos cortos, versatilidad y nivel de protección IP67 que es adecuado para entornos de alta contaminación, diseñado con variantes para Cleanroom, protección Atex (para entornos potencialmente explosivos) y Hygienic Machine, aplicaciones con lubricantes o refrigerantes y contra la pulverización de agua.

 

El galardonado smartPAD de Kuka reconocido por su diseño ergonómico y compacto ideal para trabajar en entornos industriales agresivos, adecuado para ser operado por zurdos y diestros.
El premio fue concedido por la IF International Forum Design GmbH de Hannover, expertos en diseño seleccionó al premiado de entre los 6500 participantes.

INDUSTRIAS QUE USAN DE MANERA ESTABLE LA INTEGRACIÓN DE LOS SISTEMAS ROBÓTICOS

Actualmente el auge de las nuevas tecnologías va en aumento y adoptar sistemas robóticos requieren de una gran inversión y de ambientes dinámicos y colaborativos. Mediante exhaustivos procesos de desarrollo e investigación los profesionales han conseguido dar solución a los diferentes retos que surgen continuamente en la industria. Esto ha permitido que la robótica sea mas autónoma y colaborativa gracias alas innovaciones tecnológicas integradas en sus sistemas dando pie a que las empresas vean los beneficios y creen estrategias que les permitan seguir en el mercado siendo competitivas.

La Federación Internacional de Robótica (IFR) informó en junio en su World Robotics Report 2018 que las ventas globales de robots industriales alcanzaron un nuevo récord de 380,550 unidades en 2017, un aumento del 29 por ciento en comparación con las 294,300 unidades de 2016. China registró el mayor crecimiento de la demanda de robots industriales, con un aumento del 58 por ciento. Es impresionante el crecimiento y adopción de los sistemas robóticos en la industria, con este registro podemos ver cuales son las industrias que han aprovechado la incorporación de las nuevas tecnologías.

A la fecha podemos ver que industrias que sean visto beneficiadas con la incorporación de tecnologías de última generación optimizando sus procesos y productos de manera estable.

La fabricación robótica avanzada es una de las industrias que con la llegada de las nuevas herramientas tecnológicas ha logrado mejorar la productividad de fabricación mediante la optimización de las habilidades del operador a través de robótica avanzada, para tener un proceso de producción eficiente, optimizando el control de calidad, la flexibilidad y la capacidad de respuesta en el mercado satisfaciendo de forma optima la demanda.

La robótica ha demostrado ser una parte vital de la automatización de la logística y cadena de suministro otra de las industrias que han obtenido ventaja al incluir sistemas robóticos mejorando el cumplimento de pedidos de forma rápida y logrando máxima precisión con el uso de estas innovaciones tecnológicas logrando ejecutar de manera rápida en la toma de decisiones para resolver problemas, hacer cambios en medio de la producción, revisa los datos para hacer pronósticos más precisos de la demanda, ejecutar la manufactura con un tiempo de ciclo corto. El uso de estas innovaciones tecnológicas le proporcionan a la cadena de suministro economía, ahorro, eficiencia y disponibilidad adaptándose a mercado con una capacidad competitiva.

Los robots han producido grandes cambios en la industria de la construcción al incluir sistemas robóticos logrando que los procesos de construcción sea más sencillos, económicos y precisos. Cada vez mas vemos como se integra la tecnología de vanguardia a campos tradicionales para aplicaciones de paletizado, manipulación de piezas pesadas, ensamblaje a gran velocidad y precisión; reduciendo los desperdicios, disminuyendo los costos de construcción y operación.

Los principales avances de la tecnología robótica se están aplicando al sector de las salud realizando procedimientos menos invasivos y más personalizados mucho más seguros y menos costosos para los pacientes, robótica también está causando un gran impacto en otras áreas de la medicina realizando cirugías a través de una pequeña incisión en lugar de una incisión de una pulgada de largo como lo hace el sistema daVinci ó los exoesqueletos robóticos que se usan para ayudar a las personas paralizadas a caminar de nuevo . los expertos dicen, que en el campo de la salud los robots ya tienen una fuerte influencia.