Universal Robots ha hecho una lista de los nuevos integradores que ayudaras con soluciones para su línea flexible de carga para maquinas ActiNav, lo que le permitirá enfrentar de mejor manera la demanda de este sistema.

Este sistema presenta una serie de soluciones a los problemas que se presentan en las líneas de picking no estructurado evitando de programaciones adicionales que se requiere para cerrar el espacio entre el picking y place por ejemplo. Esto gracias a que el sistema ActivNav fusiona el control autónomo de movimiento, los cobots, sistemas de visión y sensores de kit de aplicación perfeccionado.

Para poner en marcha la soluciones de carga en máquinas de las siguientes generaciones, Universal robots ha realizado estudios y ha creado una selección de integradores de los EEUU lo que ayudará a los diferentes productores a agregar el Activan en sus celdas de mecanizado.

Eckhart (Michigan), Integró Technologies (Carolina del Norte), Soluciones de tecnología de producción del suroeste (Texas) y Cross Company (Carolina del Norte) Son los integradores que ha seleccionado Universal Robots para estas soluciones y que esperan tener la aprobación como proveedores de soluciones de ActivNav antes de final de 2021.

“Para seleccionar nuestros integradores nos basamos en la experiencia y visión en robótica que tenía cada uno de ellos y en el valor superior, tiempos y presupuestos que manejan para sus clientes” Argumenta Bryan Bird, Director de ventas de Norteamerica Universal Robots.

Los clientes de estos integradores tienen la ventaja de poder realizar pruebas conceptuales dentro de las instalaciones de estos gracias a las áreas de demostración con las que cuentan. Eckhart, el primer proveedor establecido de soluciones ActiNav espera poder aportar a sus clientes en eficiencia, periodos de actividad, y calidad en las máquinas y piensa establecer mayor grado de expectativa de operación futura en cuanto a sistemas inteligentes se refiere.

ActivNav ya cuenta con muchos clientes en América del norte, los cuales intentaban encontrar una solución fácil a un problema difícil.

En Flywheel Supply uno de los clientes de ActivNav, el robot cobot UR5 recoge piezas de un contenedor profundo y las coloca en las mordazas de una máquina que registra múltiples estaciones para realizar tareas como taladrar, achaflanado y roscado.

Se han beneficiado ya que este sistema puede identificar el cambio de piezas que se realizan en un contenedor, en el momento que el contenedor empiece a vaciarse, pasa una persona e introduce más piezas, el robot seguirá trabajando sin necesidad de una nuevo reinicio o una nueva calibración.

En la industria actual hay más de 2 millones de robots industriales se requiere que los procesos sean más rápidos y poderosos especialmente al integrar robots industriales.

La mayoría de los robots industriales en las fábricas trabajan bajo vallas de seguridad para poder desempeñar tareas repetitivas

La startup Veo Robotics Inc. Con sede en Waltham, Massachusetts, entiende el concepto, esta empresa desarrolló una tecnología de sensores que permitirán a los robots industriales operar de forma segura junto a los humanos. La tecnología patentada de Veo emplea “sensores lidar” para generar mapas en tiempo real de entornos de trabajo industriales, lo que permite a los robots reducir la velocidad o detenerse por completo cuando los trabajadores humanos se acercan demasiado.

La invención se puede utilizar para que los robots presenten piezas al personal humano, para cargar y descargar piezas, accesorios y para paletizar.

La incorporación de sensores de fuerza en las extremidades de los automóviles es un método para evitar que pasen por encima de las barreras, pero el mismo equipo que mantiene los robots seguros a menudo las vuelve vulnerables.

El sistema que Veo Robotics presentó es un sistema de seguridad Veo FreeMove® un dispositivo de protección de vanguardia para la comunicación entre humanos y robots en celdas de trabajo comerciales. El dispositivo rastrea las células de trabajo en 3D y emplea un monitoreo dinámico de velocidad y separación según lo especificado por ISO 10218-2: 2011 e ISO / TS 15066: 2016, lo que permite un contacto saludable entre humanos y robots.

La visión por computadora permite a los robots ingresar a estructuras más complejas sin perder su capacidad.

Reduce el gasto y la dificultad de construir y combinar celdas de trabajo de colaboración humano-robot.

Reduce el gasto y la dificultad de construir y combinar celdas de trabajo de colaboración humano-robot.

Aumenta la eficiencia al reducir el tiempo de inactividad y optimizar el uso de humanos y robots.

Reduce el gasto y la dificultad de construir y combinar celdas de trabajo de colaboración humano-robot.

Aumenta la eficiencia al reducir el tiempo de inactividad y optimizar el trabajo de humanos y robots.

Aumenta la protección al rastrear toda la celda de trabajo en 3D, lo que significa que el robot trabaja de forma segura en cualquier situación.

Este tipo de sensores de fuerza permiten un desempeño laboral más productivo y flexible.

Veo Robotics trabaja en colaboración con los mayores fabricantes de robots del mundo Fanuc Corp., Yaskawa Electric Corp. y Kuka AG.

Yaskawa se asoció con Realtime Robotics. Yaskawa está utilizando la tecnología de planificación de movimiento de Realtime Robotics para desarrollar una variedad de aplicaciones de manipulación y cumplimiento de materiales, como el picking de piezas y el paletizado de cajas mixtas. La tecnología de Realtime, Brindan a las celdas robóticas una implementación y uso eficiente. Según Yaskawa.

Cada celda contiene dos robots Motoman-GP180 con sistemas de control YRC1000, pinzas servo, transportadores de rodillos y vallas de seguridad, así como la solución de planificación de movimiento de Realtime.

Las empresas afirman que su arquitectura colaborativa de múltiples robots permite un proceso de implementación más eficiente al eliminar la necesidad de programar zonas de interferencia. Esto da como resultado huellas más pequeñas y mayores resultados para las celdas de trabajo robóticas.

El fundador y jefe de robótica de Realtime, George Konidaris, me dijo que planificar el movimiento en tiempo real es fundamental para una autonomía segura, pero los algoritmos eran demasiado lentos. Aunque los avances fundamentales en movimiento comenzaron en 1979 con un artículo del MIT, la robótica industrial se había mantenido prácticamente sin cambios durante los 40 años anteriores.

Descubrimos cómo acelerar los procesos que requieren mucho tiempo en la Universidad de Duke. Necesitábamos un enorme paralelismo, agregó, porque los algoritmos de planificación del movimiento eran buenos pero secuenciales. Ahora que los robots pueden adaptarse a los espacios de trabajo cambiantes, hemos descubierto lo que puede hacer con ellos.

El director de aplicaciones y ventas de Yaskawa Nordic, Lee Moulder, declaró.” Estamos entusiasmados de seguir desarrollando y ampliando nuestra tecnología de control industrial. La relación de Realtime integra el control de lógica, movimiento y robótica con soluciones para aplicaciones de la Industria 4.0.”.

Dado que la situación de la pandemia, nos ha llevado a adaptarnos a nuevos cambios también lo ha hecho la industria de alimentos y bebidas. Muchas empresas han querido dar un paso más y llevar su producción a otro nivel, y por supuesto mantenerse activas en el mercado.

Este es un ejemplo actual. Delicato con más de 70 años de experiencia como el mayor productor de productos de pastelería de la región nórdica. Se ha unido al uso de las nuevas tecnologías.

¿Cual es el objetivo de Delicato?

Delicato decidió invertir en cuatro robots ABB FlexPicker IRB360. Buscando la manera de aumentar la producción y las ganancias, Además de lograr reducir la presión sobre sus empleados con los procesos rutinarios que podrían afectar su salud y seguridad.

El Director de Producción de Delicato, Anders Jaresjö, «Había que mejorar la rentabilidad de la línea de pastelería Delicato y también tener en cuenta que la línea implicaba algunas actividades muy repetitivas que ponían en riesgo la salud de nuestros empleados«.

La incorporación de los robots de alta velocidad ABB FlexPicker IRB360 cumplirían con la función colocar y empacar pasteles. La solución robótica fue diseñada por el integrador de sistemas Evomatic cubriendo La necesidad de Delicato de eficiencia, manejo del producto y eliminación de tareas rutinarias.

Se usó el sistema de visión PickMaster de ABB de esta forma los robots tomaban el producto de la banda transportadora para colocarlas en los paquetes a un alto nivel de velocidad, posteriormente es llevado a un segundo empaque y hasta un tercero para distribuirlo a los diferentes clientes.

Jaresjö comentó. «El desafío era administrar nuestros productos de manera confiable. Se necesita un alto nivel de precisión para recoger las bolas Delicato de la línea de producción y colocarlas en su empaque unitario, sin afectar la producción, y posteriormente en paquetes. Por lo tanto, el diseño de las pinzas y el software fue una parte importante de la solución «.

Logrando que sus empleados realicen otras tareas separándose de las tareas monótonas desarrollando sus capacidades en otros procesos. La higienización y la habilidad de aumentar la producción también se han mejorado para satisfacer la creciente demanda.

Con el uso de los robot FlexPicker de ABB para manejar los procesos de recolección y empaque promueve la automatización en la productividad de las panaderías, obteniendo como beneficios como la reducción del un 40% aproximadamente en el el costo de mano de obra del personal de la línea productiva, flexibilidad para futuros aumentos de capacidad, Eliminación de procesos rutinarios, cubrimiento en los altos estándares de higiene, fácil mantenimiento y mínimos riesgos de lesiones al operario.

Jaresjö comentó. «Hemos mejorado el ambiente de trabajo para nuestros empleados, al tiempo que ganado mayor disponibilidad y menores costos de producción integrando la solución de ABB. Además, al utilizar las últimas tecnologías de producción, nos hemos convertido en un empleador más atractivo».

Delicato planea seguir invirtiendo en desarrollo de sus líneas productivas con nuevas tecnologías, y aprovechando las nuevas oportunidades de negocio.

En la industria de procesamiento de plásticos, la robótica se usa ampliamente, por lo que los robots se pueden encontrar en casi todos los campos. El área de producción de autopartes será el desarrollo y la demanda de baterías más complejas, incluidas las baterías de múltiples robots, pero otras áreas como el empaque también siguen importantes tendencias de desarrollo.

Robomold Plastic Solutions anunció que ha cooperado con AMS, líder en el campo de los robots automatizados, para convertirse en el proveedor exclusivo de funciones de moldeo de robots de plástico en América del Norte.

Robomold Plastic Solutions, es una subsidiaria de Gemini Inc. Ubicada en Canon Falls, Minnesota Proporciona una solución de fabricación total para piezas, componentes y conjuntos de plástico complejos y de alto valor a través de un conjunto de tecnologías de termo-formado y roto-moldeo. La tecnología patentada de roto-moldeo robótico de la compañía proporciona soluciones técnicas avanzadas para cumplir con requisitos especiales, incluida la producción confiable de piezas y soluciones altamente repetibles y de alta tolerancia para un rendimiento mejorado.

El moldeo robótico de plástico puede proporcionar un control de material y calor de alta precisión, de modo que el diseño de la pieza se beneficia de la reducción del consumo de material y del peso del producto terminado sin sacrificar la resistencia ni la durabilidad. La delaminación en molde de diferentes compuestos y recubrimientos puede mejorar el rendimiento técnico de los diseños más complejos y de gran importancia.

Robomold Plastic Solutions proporciona ingeniería de productos, herramientas y soporte de pruebas de acuerdo con los estándares de calidad de la industria más exigentes (incluidas Mil Spec 810, Mil Spec 648 e IPX).

Está certificado por ITAR y se fabrica con la más alta tolerancia para clientes, desde militares hasta OEM industriales y comerciales.

Dan Sauber, Gerente de Producto de Robomold Plastic Solutions, comentó:

“Robomold

 Plastic Solutions es un socio de fabricación excepcionalmente calificado con capacidades en diseño de piezas y herramientas, producción y modificaciones de valor agregado, y pruebas y certificaciones finales”.

“La adición de moldes robóticos fomenta nuestra capacidad de hacer realidad los diseños de plástico moldeado más complejos”.

 

La industria del plástico también enfrenta la necesidad de reducir costos y aumentar la producción. La  forma más rentable de aumentar la rentabilidad  es la integración de robots industriales.

Para la aplicación de moldeo de inyección la incorporación de robots ofrece una gran versatilidad y flexibilidad.

Las innovaciones en soluciones automatizadas están ayudando a los fabricantes a ahorrar espacio, aumentar la producción y reducir los costes.

La empresa francesa Capsix Robotics e investigadores de la Universidad de Plymouth en el Reino Unido desarrollaron robots masajistas que ayudan a las personas a realizar terapias de masajes

El brazo robótico modelo Capsix está equipado con sensores y una cámara que lo guían a lo largo de las curvas del cuerpo del paciente. A medida que aplica presión, sigue las pautas proporcionadas por fisioterapeutas profesionales para garantizar que se utilicen las técnicas de masaje adecuadas.

El masaje inicia al presionar un botón en el control remoto. Se puede interrumpir en cualquier momento y la presión se puede ajustar durante el masaje.

El robot elegido para esta innovación de masaje automatizado es el El robot de masaje iYU trabaja con el robot colaborativo KUKA LBR iiwa, que es más compacto y se puede programar para realizar las acciones exactas que entrena para él. Este método puede ser más personalizado

François Eyssautier fundador de Capsix Robotics, comenta: En 2016, la empresa tenía como objetivo demostrar que automatizar este proceso con un robot podría cumplir con la destreza para realizar una masaje como lo haría un fisioterapeuta . “Para ello, KUKA nos proporcionó un robot para evaluar durante un año. Durante un curso de formación especial, adquirimos un conocimiento profundo del robot y sus capacidades.

Eyssautier enfatizó: “LBR Med juega un papel indispensable en este sentido, porque puede implementar varios procedimientos de masaje de manera segura y flexible”.

Para el 2018 se logró obtener un producto que ofrece un masaje de alta sensibilidad que aplica la presión exacta en los puntos adecuados y de manera muy segura.

A principios de 2019 se realizaron las primeras pruebas en la empresa de telecomunicaciones de Francia en París, donde tuvo un impacto positivo, con un tiempo estimado de 30 minutos donde se completaba la sesión y un gran porcentaje de los empleados confirmaron que ayuda a reducir la tensión y el estrés.

A futuro tendremos un asistente robótico que nos ofrecerá un momento de relajación con solo tocar un botón.

La innovación de la tecnología ha llevado a la empresa emergente «Moi Composites» junto con la colaboración de Autodesk, Owens Corning, Osculati, Cat Marine, Mercury Marine, Micad y UCINA. para superar un desafío con la elaboración de la embarcación de fibra de vidrio impresa en 3D MAMBO (Motor Additive Manufacturing Boat). La innovadora fabricación aditiva de motores marinos se fabrica con materiales termoendurecibles de fibra de vidrio continua para formar un trimarán con un casco azul brillante.

Las ventajas de usar nueva tecnología en este proyecto como la impresión 3D y la fabricación aditiva permitió ejecutar en un menor tiempo el desarrollo del proyecto,ahorro de costes, flexibilidad y creatividad del mismo comparado con métodos tradicionales.

MAMBO utiliza la tecnología de impresión 3D patentada de Moi «Fabricación continua de fibra (CFM)» para la impresión 3D, lo que significa que es considerablemente sólida fuerte y ligera. CFM consiste en la producción de algoritmos de generación que son enviados a los robots de alta precisión de KUKA Quantec para que tengan ascenso y alto rendimiento mecánico en piezas impresas en 3D.

El robot coloca las fibras con resina termoendurecible para aumentar la eficiencia de la fabricación de piezas y modelos que tienen características similares a las fibras de vidrio que se transmite en una dirección determinada. El producto final elaborado no requiere modelos, moldes o kits de herramientas.

La embarcación tridimensional cuenta con medidas de 6,5 metros de largo, 2,5 metros de ancho y 800 kg de peso en seco. También incluye asientos de cuero de lujo, un sistema de navegación funcional, suelo de corcho y un motor de 115 CV. El casco del barco está hecho de un diseño de triciclo invertido. Las piezas grandes se imprimen y luego se unen en una «estructura sándwich», eliminando así cualquier separación entre el casco y la cubierta.

Gabriele Natale, CEO y cofundador de Moi Composites comentó. “Participamos en el salón náutico de Génova en 2017, y fue durante este evento que se nos ocurrió la idea de hacer MAMBO. Primero vimos el proyecto tomar forma, luego le dimos vida y finalmente MAMBO llegó hoy al mar».

También comentó que usamos botes de impresión 3D para mejorar el concepto de personalización creando y adaptándonos al diseño único de la mente del propietario, para que todos tengan la oportunidad de comprender y experimentar el océano a su manera. Sin el apoyo de nuestros socios, nada de esto sucedería y ellos creyeron en este magnífico proyecto.

Los resultados de la automatización robótica han demostrado su eficiencia en diferentes campos industriales. Favoreciendo los distintos procesos que han llevado a aumentar la flexibilidad operativa y obteniendo una rápida adaptación a las variaciones del mercado global.

En el mercado actual cumplir con los requisitos de la industria automotriz para clientes con productos de alta calidad, se necesitan soluciones nuevas e innovadoras.

Desde 1973, KMF Maschinenbau en Schwäbisch-Gmünd se ha especializado en la fabricación de máquinas de coser automáticas. Aunque la base de clientes original eran principalmente fabricantes de ropa, ahora la mayoría de los pedidos provienen del sector de la automoción, y son clientes que exigen la máxima calidad.

Conforme a los requisitos de calidad y rentabilidad, El equipo de KMF ha logrado generar una solución de operatividad probada y segura, implicando del gran potencial de los robots industriales. Han adquirido experiencia en robótica en la aplicación automática de adhesivos a la decoración de interiores y han utilizado este conocimiento en el desarrollo de tecnología de costura asistida por robot. Atendiendo la producción automática de costuras curvas de pespunte en tapizados de asientos de cuero para vehículos del segmento premium.

Dietmar Kuhn, gerente de planta de KMF, explicó las condiciones: “Cuando se trata de fundas de asientos de cuero para vehículos premium, las costuras decorativas paralelas deben tener una precisión de medio denier y un hilo de 0,4 mm de grosor que significa 0,2 mm. Es por eso que estas costuras curvas de alta calidad en líneas paralelas son prácticamente imposibles de producir a mano».

La empresa se propuso encontrar un robot de seis ejes con una mejor repetibilidad, que lograra cumplir con los criterios de funcionamiento, alcance y precisión factores importantes para elegir el robot adecuado. Dado que la tolerancia requerida de la pieza terminada es de 0,2 mm y el cuero como material natural puede cambiar.

Después de un análisis de mercado en profundidad, encontraron a Yaskawa como socio del sistema y el robot Motoman GP7 que se ajustaba a los requerimientos. Kuhn enfatizó que el robot tiene una repetibilidad de 0.03 mm, que es extremadamente precisa, y sus rango de casi un metro han sido las requeridas. El robot dinámico de seis ejes se puede sincronizar perfectamente con la máquina de coser.

Este robot Yaskawa Motoman GP7 forma la base del sistema de costura totalmente automático RoQom 6000, que también incluye una máquina de coser, un sistema de procesamiento de imágenes, un SPS de seguridad y un La plantilla correspondiente de la pieza.

Al combinar la costura robótica y la compensación de tolerancia asistida por cámara, RoQom 6000 ha alcanzado un mayor nivel de calidad. Con el sistema automatizado se han reduciendo de manera satisfactoria los errores en producción. Mejora los plazos de entrega y hace uso eficiente del tiempo.

Con la ayuda de la unidad robótica de costura, se pueden producir costuras planas curvas de forma rápida, fiable y económica. Solo la inclusión y remoción de elementos en la plantilla firmemente montada en la muñeca del robot sigue siendo manual. Todos los demás pasos de producción son compartidos por robots y máquinas de coser. El robot y la máquina de coser siguen con precisión la trayectoria predeterminada de la costura al mismo tiempo. Motoman GP7 gira e inclina objetos con una precisión de una décima de milímetro, mientras tiene en cuenta el valor de corrección en tiempo real del procesamiento de imágenes fijas, que puede compensar la tolerancia de los materiales de cuero natural en el proceso.

Además de coser fundas para asientos de automóvil, KMF también ha recibido consultas de la industria automotriz con respecto a la costura tridimensional de molduras de puertas, molduras laterales y tableros de instrumentos.

El sistema RoQom 6000 es muy flexible en términos de conversión a otras versiones de productos y expansión de fábrica. De esta manera, una sola unidad se puede expandir gradualmente a una línea de producción completa en esta línea de producción, la carga y extracción manual de artículos será reemplazada por la carga automática.

Kuhn cree que esto tendrá un impacto en los interiores del futuro. Influir y permitir un mayor grado de personalización. Los artículos que salen de fábrica tienen una apariencia de alta calidad y un cierto grado de precisión, que no se puede lograr manualmente.

Kuhn dijo. «Creemos que la tecnología asistida por robot tiene un gran potencial y puede utilizarse como base para la costura futura «.

Estamos sujetos a muchos cambios actualmente , la incorporación de un equipo robótico a su compañía nunca esta de mas. Si ya no necesita una aplicación de robot específica, puede mover fácilmente el mismo robot a otra tarea y continuar ganando dinero.

Las tendencias del mercado nos llevan a encontrar innovaciones en diseño, flexibilidad, confiabilidad, costos y avance tecnológico en términos de automatización de procesos industriales.

Mitsubishi Electric Automation Inc. presentó una innovación caracterizada en una implementación sencilla, opciones de seguridad sólidas y una reducción del tiempo de inactividad y el mantenimiento. logrando un robot vertical de seis ejes de alto rendimiento y rentable.

Con un diseño delgado y compacto y sin necesidad de batería de respaldo en los codificadores internos del robot. con una capacidad de carga de 8 kg y ofrece el radio de alcance máximo más alto de su clase de 931 mm y un nuevo motor.

Mitsubishi Electric MELFA RV-8CRL es adecuado para una variedad de aplicaciones, que incluyen pick and place, inspección y ensamblaje general.

Su estructura interna es simple llevando el cableado con la intención de facilitar su instalación y mejorando la facilidad de mantenimiento, El brazo robótico de 6 ejes cuenta con un grado de protección IP65 es decir que es impermeable está protegido contra polvo y agua.

RV-8CRL incluye elementos auxiliares para la seguridad, como MELFA Safe Plus. Es decir, minimizará la velocidad y permitirá detectar al robot si hay personas u otros artículos cerca , gracias a el uso de sensores adicionales.

Otra ventaja de robot RV-8CRL son sus codificadores internos sin batería, evitando adquirir una batería de repuesto ó garantía. y la función de monitor de carga del robot dentro de RT Toolbox3, el software de programación estándar para robots Mitsubishi Electric, es un mantenimiento predictivo integrado en el software.

Scott Strache, gerente de producto de Mitsubishi Electric Automation dijo » el objetivo es ofrecer calidad, rendimiento y compatibilidad en un paquete que reduce los costos de mantenimiento y operación, todo ello respaldado por una garantía in situ de tres años”.

Este es un nuevo brazo industrial es una solución para la pequeñas empresas donde encontrará alta calidad a un precio más bajo, con un alto rendimiento.

ABB es una de las compañías de automatización robótica que realiza desarrollos continuos y presenta innovaciones a la par de la tecnología.

Su nueva solución es una aplicación de realidad aumentada (AR) para teléfonos inteligentes y tabletas que proporciona una forma rápida y fácil de visualizar dónde y cómo se encuentra el automatizado con robots en el proceso de producción.

RobotStudio AR es un visor que se usa para probar modelos creados en el paquete de programación RobotStudio basado en PC de ABB, lo que permite a los usuarios comprender el tamaño y la escala del robot o la celda del robot y cómo implementarlo en el robot.

La colaboración del visor AR, aplica los efectos visuales de la instalación del robot en el entorno de producción real. Puede cambiar el tamaño de la pantalla y girarla para obtener la vista que desee.

Las ventajas de esta aplicación permite a los usuarios ver el modelo real. Cuenta con la capacidad de línea de tiempo que comprueba el tiempo del ciclo y saltar a un cierto punto en la animación que permita encontrar una alternativa de optimización productiva o señalar problemas potenciales

El software RobotStudio de ABB crea, configurar y activar un solo robot o un sistema de robot completo en un entorno virtual. con el objetivo de la simulación es poder ver la implementación antes de incorporarse al servicio en un entorno real haciendo mejoras y correcciones. RobotStudio propone instalar nuevas líneas de productos más rápido y llevarlas a la máxima velocidad sin incurrir en altos costos inesperados durante la puesta en marcha.

La simulación permite a los usuarios comprender el tamaño y la escala del robot o la celda del robot, y cómo implementarlo e instalarlo en cualquier equipo de producción existente en la fábrica. Además, cubre la solución de modelado en el entorno de fabricación real y visualizandola a gran escala y desde diferentes perspectivas para mejorar su ubicación.

Antti Matinlauri, Jefe de Gestión de Productos para Robótica en ABB dijo, “Nuestra nueva herramienta ARViewer hace que sea aún más fácil para los clientes acceder a la enorme capacidad de RobotStudio, impulsa la idea de integrar robots en su producción y muestra cómo la automatización puede mejorar la productividad y flexibilidad de los procesos existentes, antes de comprometerse con cualquier inversión ”

 

La aplicación de realidad aumentada gratuita de ABB puede ayudar a los usuarios a decidir si un robot es adecuado para su aplicación, ABB no solo ofrece la aplicación gratuita en los dispositivos; también dispone de un curso de formación gratuito para la aplicación.

Es una solución a la vanguardia de la tecnología, con las facilidades requeridas para el entorno industrial y la competitividad del mercado.